由青岛丰东热处理有限公司张希平、王美由、高中楠、吴俊平和青岛科技大学赵程联合编辑的“软氮化+后氧化复合处理技术的应用研究”论文被第十一届中国热处理活动周录用。该论文主要介绍了软氮化+后氧化复合处理技术的原理与应用。软氮化+后氧化复合处理（简称FD-NCO技术），由青岛丰东热处理有限公司和青岛科技大学合作研发，可以在结构钢制造的机械零部件表面形成十余微米厚的白亮层（ε相）和1~2微米厚的Fe3O4膜，使机械零部件表面同时具有优良的耐磨性能和耐蚀性能。该技术完全可以取代QPQ技术，处理过程中对环

常用铜及铜合金的热处理缺陷防治方法主要有以下几种：1、氢脆：含氧铜在含H2、CO或CH4等还原介质中高温长时间加热。应采用中性、弱氧化剂介质保护退火，必要时可采用较低温度退火。2、脱锌：在氧化性介质中经高温长时间加热，锌被氧化。高真空加热会造成锌元素挥发，应避免在强氧化介质中加热和不采用真空退火。3、应力腐蚀开裂：残留应力消除不完全或不及时，存放环境不符合要求。应严格按规程进行热处理，形变加工后及时退火。存放环境应当干燥，无腐蚀介质。4、硫锈斑：加热介质中或制件表面残留的润滑剂中有过量的硫，在加热过程中使制件表面硫

铸造铝合金的热处理常在箱式电阻炉、井式电阻炉、台车式炉或连续自动线装置中进行。淬火介质一般用自来水、油及各种有机和水基的淬火介质。炉温温差要求在±5℃之内。热处理前铸件应冲洗、吹砂、去油污和泥土等。合金牌号不得相混，应选用合适的工装和夹具，不允许零件悬空，单铸或附铸试样应同炉热处理。并检查炉温的均匀性，防止局部过热过烧，淬火后的铸件应立即用热水冲洗去掉残渣，防止腐蚀。变形量大的工件淬后应立即校正。淬火后铸件应在0. 5h内进行时效处理。若中途停电，铸件应出炉淬火，通电后再重新装炉保温处理。重复热处理次

渗碳工艺的种类很多，常用的主要类型可分为固体渗碳、液体渗碳、气体渗碳和特殊渗碳。固体渗碳在固态介质中进行，将工件埋入装有粒状渗碳剂的铁箱中或在工件表面上涂一层渗碳膏剂，然后装入炉子中加热渗碳；液体渗碳是将工件直接放入能分解出活性碳原子的盐液中加热渗碳；气体渗碳在气体介质中进行，可在天然气、石油裂化气和吸热式、氮基可控气氛中渗碳，也可在滴注液体渗碳剂的分解气体中渗碳；特殊渗碳通常在特定的物理条件下进行，目前在国内外获得应用的有：高频电场中加热渗碳、真空条件下的真空渗碳、离子轰击条件下的离子渗碳、电解放电条件下的电解渗

轴承淬火冷却介质现阶段多为淬火油。淬火油又分很多种，等温分级油、快速油、快速光亮油、超速油、真空淬火油等。等温分级油目的解决薄壁轴承的变形问题；快速油目的解决中等壁厚轴承的淬火托氏体；快速光亮油的目的解决保护气氛或可控气氛加热条件下淬火后工件的外观颜色；超速油解决超厚轴承的淬火问题；真空淬火油解决真空炉淬火的问题。真空油的特点真空条件下挥发少，淬火时油烟少。油淬火环境污染严重。等温盐浴近几年在轴承淬火市场应用也已推广开来。盐浴淬火具有冷速可调，冷速高温时块低温时慢。这对轴承淬火变形的控制有利。同时由于盐浴冷速可调，

奥氏体的氮碳共渗为一种碳氮二元共渗，由于碳氮共渗明显地降低了铁的同素异构的转变温度，因而在600～700℃之间（此温度范围在Fe-N-C三相点以上，Fe-C共析点以下）进行氮碳共渗时，含氮的表层已经部分转变为奥氏体，而不含氮的基体则保持不变。为了便于区分590℃以下的铁素体氮碳共渗（或称为软氮化），故将在此温度下共渗称为奥氏体氮碳共渗。低碳钢经过奥氏体氮碳共渗后，表面不仅形成了具有良好的抗咬合性和抗蚀性的化合物层，同时紧靠化合物层形成了一层0.01～0. 10mm的奥氏体转变层，经过适当的处理后，能获得具有较高强度

热处理是装备制造业中对产品质量具有关键作用的重要基础工艺之一，也是提升机械制造整体水平的核心技术之一，对实现制造强国战略具有重要的支撑作用。“十二五”期间，我国热处理行业在国家各项改革和具体政策指引下，在全行业共同努力下，瞄准国际热处理先进水平，不断发展先进工艺技术，淘汰落后装备，推进产业结构调整与优化，形成了一些科技含量较高的专、精、特企业，行业经济实力快速发展，技术改造初见成效，技术水平明显提高，生产能力显著增强，产业转型升级逐步推进，产品质量明显提升，节能减排工作取得显著成效，为汽车、

随着社会的不断发展，机械行业不断智能化，机器人产业越来越受到人们的关注。今天热处理小编就为大家介绍一下我国工业机器人市场发展的形势。当前全球机器人市场规模不断扩大，我国机器人产业发展势头迅猛，2015年国产自主品牌工业机器人占我国市场份额首次突破30%，未来机器人需求潜力巨大，当前是机器人产业蓬勃发展的关键机遇期，要抓住机遇，发展壮大自主品牌，全面提升我国机器人产业核心竞争力。据国际机器人联合会统计，全球机器人市场规模不断扩大，2015年全球工业机器人销量超过24万台，同比增长8%。2006-2015年，全球工业机

热处理行业中，经较大冷变形的金属，经慢速加热，利用高温显微镜观察组织，发现组织随加热温度的变化可分为以下三个阶段： T0-T1 回复阶段，纤维组织几乎无变化，晶粒仍保持纤维组织。 T1-T2 再结晶阶段，变形晶粒通过通过形核和长大过程转变成新的无畸变的等轴晶粒。 T2-T3  晶粒长大阶段，再结晶的等轴晶粒边界继续移动，晶粒粗化，直至到达稳定形状和尺寸。 二次再结晶：再结晶完成后晶粒长大应该是均匀连续的，但某些请情况下，晶粒只有少数突发的，迅速的粗化，使晶粒之间的差

对待热处理这个行业为什么一直是高技术含量低加工价值呢？多年来机械行业重“冷”轻“热”，对于冷加工的设计、精度、设备要求很高，但对于热处理加工在整个产业链中使产品的综合机械性能大幅度提高的事实却往往视而不见，甚至于简单的理解为热处理就是把工件加热烧红，往水里一放就好了。热处理既然成为一个学科，需要设备、工艺、操作、检测、系统等各方面的综合管控，才能够满足客户各种功能、外观产品件的技术要求。青岛丰东热处理有限公司目前在青岛设有三个厂区，总建筑面积2万余平米，拥有各类热处理

在很多资料中说明铁碳平衡相图在热处理中是十分重要的知识，是制定钢铁材料加热工艺的依据，而且指出：尤其是热处理工必须熟练掌握铁碳平衡相图。铁碳相图是铁碳合金在平衡状态时的组织组成图，而不是获得非平衡的马氏体、贝氏体等组织的转变图。铁碳相图的临界温度参数仅仅局限于碳钢和铸铁，非合金钢和合金铸铁。合金钢好人合金铸铁的平衡状态图由于添加了其他合金元素，与铁碳平衡状态图相差还是挺大的。铁碳平衡相图还是加热和冷却过程中的速度极其缓慢的结果，而且又局限于铁碳合金钢种，这个理论状态，是不可能在实际生产中大量运用，实际淬火等热处理加

经常有客户对我们提出这样的要求：你们热处理要保证不变形。宝宝心里苦啊，宝宝一定要说出来！为了节省产品加工费用，在热处理之前，把所有的尺寸加工结束或预留不合理的余量，然后进行热处理淬火回火。要求热处理者保证在热处理过程中不变形，或者只允许变形量在最后一道冷加工的公差值内。热处理加工实际上就是一个经过冷-热-冷的组织变性的过程，微观组织中的变形积累必在宏观上表现出来成为尺寸变形。经常有客户问我们热处理变形量的问题，我们表示这是客观存在的，热处理变形不可避免，但是我们可以通过试验尽量保证变形量最小。塑料、浇铸模具或部分表

在热处理行业里，经常出现以下情况：某企业在使用产品过程中发生问题，该企业立即通知热处理厂家索赔。这样做其实很不合理。产品失效要从设计、选材、材料缺陷、工艺缺陷（包括热处理）、装配与使用等方面分析，找出真正的原因，而简单的认定是热处理的原因造成失效是不科学的。最正确的途径是在原材料和失效产品上按规范分别取样交有资质的权威机构进行专业的定性定量鉴定，检测材料化学成分、原始组织和热处理技术要求指标以及金相组织。青岛丰东热处理有限公司是丰东股份在山东的控股子公司，是从事商业热处理加工、热处理装备研发与制造、热处理技术咨询的

“热处理手册说可以热处理淬火达到这个硬度，你为什么做不到这个硬度？”曾有客户问我们这样的问题。有些人认为，他设计时硬度的选择是按照手册中的硬度范围选定的，你热处理怎么就说达不到这个硬度呢？今天小编就来解释一下这个问题。我们用一个例子来做说明：用弹簧钢60Si2Mn来制作大型件，由于实际工件厚度很大，厚薄显著，热处理已经没有好的办法达到要求的硬度标准。手册中硬度是可以达到：58~60HRC，结合实际工件是没办法达到的，只能降低热处理要求。决定热处理的硬度受下列几个因素控制：材料牌号、模具尺寸大

在分析真空热处理工件增碳现象时，有两种误解：第一，认为是工件在淬火油中增碳；第二，认为是加热热室的石墨件造成增碳。其实，很多情况下不是这两种原因，而是加热热室的清洁度不高，有大量淬火油在工件进出炉、料筐污染、送料小车进出带入热室，残留在热室冷壁上，加热时形成挥发性还原气氛，对工件增碳。除了在1050℃高温以上的温度直接入油外，1050℃以下的加热工件淬火时，稍微预冷入油不会形成明显的增碳现象。对加热室的石墨件等对工件的增碳情况，也不能排除，但是完全没有残留淬火的气氛严重。真空加热淬火的增碳现象更为严重的是来自淬火油

锻造工序是为了消除材料缺陷，改善组织形态，提高材料性能。节约机械切削加工量，提高材料利用率。但是当今的锻造者把“消除材料缺陷，改变组织形态”忘得一干二净，仅仅在保证锻造尺寸上下功夫，全然不顾提高材料性能方面的要求了。更令人惊叹的是有些材料通过锻造工序，不是提高了材料性能，反而把材料的性能搞坏了。锻造者不分青红皂白的采用锻造余热退火的方法，结果在材料中形成严重的网状碳化物组织。由于材料锻造的加热温度大多远远高于热处理淬火的加热温度，那种“严重的网状碳化组织”发生组织遗传

在工业生产中，铸铁是很常用的加工材料之一，在工业上使用的铸铁大多是灰铸铁。对于铸铁进行热加工主要是为了消除铸造的应力，改善机体的组织，有效提高铸铁的硬度以及耐磨性。灰铸铁是铸铁中的一种，本文对灰铸铁的热处理进行一下全面介绍。灰铸铁中的石墨是以片状分布在基体上。热处理不能改变石墨的形状和分布特征，所以不能根本改善灰铸铁的机械性能。其热处理目的主要是为了消除应力，消除表面白口层，改善加工性能，也可进行表面淬火适当提高耐磨性。铸铁的常用热处理方法主要有以下几种：1、消除应力退火铸铁件在冷却过程中，由于壁厚不均匀，各部分冷

淬火油一般适用以下零部件及材质:（1）模具生产曲轴、连杆、转向节等传动构件都需要模具，模具尺寸大、不宜淬透，冷速过快则工件易裂。因此，应采用快速、超速淬火油。（2）齿轮此类产品一般需要进行渗碳热处理以增加齿轮耐磨性，提高抗疲劳性能。中小齿轮要考虑变形性，高精度，因此一般应用淬火油作冷却介质。（3）板簧此类零件厚度变化大，既易产生裂纹，又可能淬不硬，因此需采用快速淬火油。（4）标准件这种材质多样、小件零件，一般采用多用连续炉生产，淬火油冷却。另有轴承钢、高速钢、不锈钢等材料制造的小件产品，也用多用炉生产，多用炉淬火油

轴承钢锭一般要在1200～1250℃高温下进行长时间扩散退火，以改善碳化物偏析。热加工时要控制炉内气氛，钢坯加热温度不宜过高，保温时间不宜过长，以免发生严重脱碳。终轧（锻）温度通常在800～900℃之间，过高易出现粗大网状碳化物，过低易形成轧（锻）裂纹。轧（锻）材成品应快冷至650℃，以防止渗碳体在晶界上呈网状析出，有条件时可采用控制轧制工艺。  为了取得良好的切削性和淬火前的预组织，冷加工用轴承钢材要进行完全的球化退火。退火温度一般为780～800℃，退火时要防止脱碳。如果轧制钢材存在过粗的网

一、钢加热时的A化过程1。共析钢P在加热温度大余等于Ac1时，转化为A。其转化可分为以下四个阶段：①A形核②A晶核长大③残余Fe3C溶解④A均匀化形成必须要有一定的过热度△T，提供相变驱动力△A形核，成核位置通常在F和Fe3C两相界面上。②A晶核长大，形核后同时向F和Fe3C两个相界面推移，F晶格重构成面心立方，Fe3C不断溶解，向A提供C分。重构速度比Fe3C溶解速度快，所以F先溶解，剩余Fe3C通过C原子扩散，从而使A均匀化。亚共析钢和过共析钢要分别加热到Ac3或Accm以上才能完全转变为A。二、A晶粒大小晶粒