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青岛丰东热处理有限公司

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2023 01-12
常见的淬火问题分析

一、淬火后,残留奥氏体的所扮演的角色淬火后的工件内常存在麻田散体与残留沃斯田体,在常温放置一段长久时间易引起裂痕的发生,此乃因残留沃斯田体产生变态、引起膨胀所导致,此现象尤其再冬天寒冷的气候下最容易产生。此外,残留沃斯田体另一个大缺点为硬度太低,使得工具的切削性劣化。可使用深冷处理促使麻田散体变态生成,让残留沃斯田体即使进一步冷却也无法再产生变态;或以外力加工的方式,使不安定的残留沃斯田体变态成麻田散体,降低残留沃斯田体对钢材特性之影响。二、淬火处理后硬度不足的原因淬火的目的在使钢材表面获得满意的硬度,若硬度值不理

2022 12-26
金属材料的基本机械性能

金属材料的性能一般分为工艺性能和使用性能两类。所谓工艺性能是指机械零件在加工制造过程中,金属材料在所定的冷、热加工条件下表现出来的性能。金属材料工艺性能的好坏,决定了它在制造过程中加工成形的适应能力。由于加工条件不同,要求的工艺性能也就不同,如铸造性能、可焊性、可锻性、热处理性能、切削加工性等。所谓使用性能是指机械零件在使用条件下,金属材料表现出来的性能,它包括机械性能、物理性能、化学性能等。金属材料使用性能的好坏,决定了它的使用范围与使用寿命。在机械制造业中,一般机械零件都是在常温、常压和非强烈腐蚀性介质中使用的

2022 12-16
轴承材料及热处理

与工业发达国家相比,我国轴承钢的氧含量虽然已接近国外先进水平,但夹杂物和碳化物尺寸及分布的均匀性、成分均匀性与国外相比还有很大的差距,如大尺寸的夹杂物和碳化物较多、基本成分不均匀形成黑白区等,造成轴承零件质量先天不足,严重影响了轴承的寿命、可靠性及一致性。此外,滚动接触面上大尺寸夹杂物的存在还严重降低表面精度,增加轴承的噪声。为此,轴承行业应与冶金行业协商,促使冶金行业在进一步降低氧含量的基础上,开展浇注凝固技术、轧制技术、夹杂物控制及检测技术的研究,如改进连铸时的电磁搅拌、加大连铸坯的尺寸、加强高温扩散退火等,以

2022 12-13
金属的真空热处理工艺

金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同,每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺,可获得不同的组织,从而具有不同的性能。钢是工业上应用最广的金属,而且钢铁显微组织也最为复杂,因此钢铁热处理工艺种类繁多。  整体热处理是对工件整体加热,然后以适当的速度冷却,以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。  退火是将工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后

2022 12-03
45钢调质的热处理工艺

调质是淬火加高温回火,得到索氏体的热处理,其目的是使工件具有良好的综合机械性能。调质钢有碳素调质钢和合金调质钢二大类,不管是碳钢还是合金钢,其含碳量控制比较严格。如果含碳量过高,调质后工件的强度虽高,但韧性不够,如含碳量过低,韧性提高而强度不足。为使调质件得到好的综合性能,一般含碳量控制在0.30~0.50%.调质淬火时,要求工件整个截面淬透,使工件得到以细针状淬火马氏体为主的显微组织。通过高温回火,得到以均匀回火索氏体为主的显微组织。小型工厂不可能每炉搞金相分析,一般只作硬度测试,这就是说,淬火后的硬度必须达到该

2022 11-30
气体氮化与离子氮化对白亮层影响哪一种更好?如何控制?

      气体氮化和离子氮化拥有各自的优势,不好说那种工艺更好,只能说应用于具体场合时更适合。      气体氮化的优势主要在于装炉方式简单,对于零件尺寸形状要求小,可实现整体渗氮,容易实现白亮层渗氮,更容易实现大小件混装等优势。离子氮化的优势主要有浅层渗速快、环保、无污染、变形小、节能。渗氮组织容易控制,可实现局部渗氮,气体消耗是气体渗氮的5%,不使用氨气,更容易实现不锈钢的渗氮等优势。    白亮层的控制有两方

2022 11-28
热处理的八种境界,您是那一层?

1、一分为二:材料不同、设备不同、工艺参数不同,热处理后的组织和质量也不同。即使材料牌号、设备、工艺参数都相同,由于化学成分含量上下限、热处理温度上下限、保温时间上下限不同,热处理后的组织和质量也会不同。即使化学成分含量上下限、热处理温度上下限、保温时间上下限都相同,由于热处理前期的冷热加工的工艺、质量、组织等不同,热处理后的组织和质量也同样会不同。因此,出现问题后要具体问题具体分析,即要一分为二。2、两个图:Fe-C相图、C曲线。Fe-C相图是跟钢铁打交道的必备知识,C曲线是钢加热后冷却的组织转变图,这两个图是热

2022 06-16
热处理力学性能指标与检测方法

    金属材料的力学性能主要包括强度与塑性、硬度、冲击韧性与疲劳强度。金属材料力学性能测试强度指标能更好地帮助我们在机械加工领域更好的选材,更好的满足对零部件使用性能的要求。一、强度与强度指标强度就是金属材料在承受静载荷作用时,抵抗其发生塑性变形或着断裂的能力。金属材料强度的大小用应力来表示,应力能准确的反映出金属材料内部的受力状态。单位面积上的内力(材料内部与外力相对抗的力)我们称之为应力。金属材料的强度指标通常用屈服强度来表示。金属材料出现屈服现象时,发生塑性变形而载荷不增加时的

2022 06-14
一文读懂|渗碳后渗碳层怎么检测

金相检测中渗碳层的金相分析,金相检测在现代工业生产中应用越来越广泛,是研究材料的重要手段,金相分析仪器在国内市场中的需求也越来越多。渗碳淬火金相分析是金相分析的一个部分。渗碳是将碳元素渗入钢的表面,使零件表面碳含量增加,随后通过淬火使表面得到高的硬度,而芯部硬度较低并且具有良好的韧性的低碳马氏体组织,有固体渗碳、液体渗碳、气体渗碳,目前主要使用气体渗碳。        过程包含:原材料---预备热处理—渗碳—淬火回火     &nb

2022 06-11
几种常见的热处理基本概念

1、正火:将钢材或钢件加热到临界点Ac3或Acm以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却,得到珠光体类组织的热处理工艺。2、退火:将亚共析钢工件加热至Ac3以上30—50度,保温一段时间后,随炉缓慢冷却(或埋在砂中或石灰中冷却)至500度以下在空气中冷却的热处理工艺3、固溶热处理:将合金加热至高温单相区恒温保持,使过剩相充分溶速冷却,以得到过饱和固溶体的热处理工艺4、时效:合金经固溶热处理或冷塑性形变后,在室温放置或稍高于室温保持时,其性能随时间而变化的现象。5、固溶处理:使合金中各种相充分溶解,强化固

2022 06-09
压铸模真空热处理优势

真空热处理具有如下优点:1、高效率,低能耗,无污染、劳动强度低,产品质量高。2、工件在真空加热中无氧化、无脱碳、可脱脂、可除气(特别是模具内部的有害气体氢等)、表面洁净光亮,表面性能亦得到明显改善,可提高耐磨性,疲劳强度等。3、真空加热中升温速度可控,模具截面温差小,由热应力引起的变形小。冷却较均匀,工件不会出现软点,,淬火硬度均匀。

2022 05-27
渗氮、渗碳又有什么异同点

        渗氮,是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中,通以流动的氨气并加热,保温较长时间后,氨气热分解产生活性氮原子,不断吸附到工件表面,并扩散渗入工件表层内,从而改变表层的化学成分和组织,获得优良的表面性能。如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散,则称为氮碳共渗。常用的是气体渗氮和离子渗氮。一、渗氮的原理        渗入钢中的

2022 05-25
H13模具钢的氮化处理

    H13(4Cr5MoSiV1)钢具有较高的韧性和优良的耐冷热疲劳性能,是一种强韧兼备且质优价廉的工模具钢。为提高工模具表面硬度、耐蚀、抗粘结等性能,生产中通常需进行表面氮化处理,在保持工模具芯部原有强度与韧性的同时有效地提高模具的表面强度。    对H13模具钢的氮化处理已有很多研究报道,但实际生产中仍然存在一些技术问题。通常,为了获得氮化处理后模具芯部与表层性能良好的匹配,氮化处理前应对该模具钢进行适当的热处理,一般的热处理工艺是淬火+两次回火,但也有人提

2022 05-23
大模具怎么进行离子氮化加工

        在进行工业加工的是时候我们经常会是使用到辉光离子氮化炉,而不同的模具在使用辉光离子氮化炉进行辉光离子氮化加工的时候会遇到的问题是不同的,今天小编就要带大家一起来了解一下对于大型的模具我们在使用辉光离子氮化炉进行加工的时候会遇到什么问题。        大模具在使用辉光离子氮化炉进行加工的时候,首先会遇到的就是模具是否可以放入到辉光离子氮化炉内部。而这个需要根据不同的尺寸来进行辉光离子氮化炉大小的选择,所以对于辉光离子氮化

2022 04-21
导轨滑块的热处理工艺

导轨是机床上的基准面,也是保证机床运动精度的基础。因导轨在工作时,导轨面要承受不同方向的力,主要是承受滑动摩擦或滚动摩擦,所以导轨在长时期使用后,导轨面发生磨损,精度下降,在导轨低速相对移动时产生爬行,影响了机床的使用寿命。因此,要保持导轨的精度,除与机械加工的尺寸精度有关外,还取决于导轨本身的耐磨性。要提高导轨的抗磨损性,必然是通过选择合理的材料和其正确的热处理工艺手段来达到。目前,滑块表面强化热处理最主要的方法是渗碳淬火。渗碳是化学热处理技术的一种,经过淬火和回火处理后,可在确保心部有一定的强度和韧性的前提下,

2022 04-19
一文读懂模具如何进行氮化处理

氮化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。模具进行氮化处理可以显著提高模具表面的硬度、耐磨性,抗咬合性、抗腐蚀性能和抗疲劳性能。由于渗氮温度偏低,一般在500~600度范围内进行,渗氮时模具心部没有发生相变,因此模具氮化处理后变性较小。一般热作模具钢都可以在淬火、回火后在低温回火温度的温度区进行渗氦;一般碳钢和合金钢在制作塑料模具时也可以在调质后的回火温度下渗氮;一些待殊要求的冷作模具钢也可以在氮化后进行淬火、回火热

2022 03-28
青岛丰东热处理IATF16949体系审核

3月26-28日,青岛丰东热处理有限公司IATF16949汽车质量体系审核会议在会议室举行,总经理及各部门负责人以及内审员参加了会议。公司自2008年通过TS16949质量体系认证以来,严格按照体系标准进行质量管理控制,以客户为关注焦点,不断创新,持续改进。在各部门员工的不懈努力下为客户提供优质服务。

2022 03-21
每个机械工程师了解的问题|为什么要进行热处理

这对于很多刚入行的新人都是一个比较困惑的问题,也是很多具有相当入行经验的人没有深度思考过的问题,今天在这里统—科普一下。机械加工的热处理要求其实是设计环节的一个技术要求,如果你是一个机械结构设计工程师,你是需要具备这方面的认知能力的,如果你没有这样的意识,那你还不是一个合格的设计工程师,至少不是一个很全面的设计工程师。零件的热处理设计要求的认知基本上是建立在对材料使用和加工的变化的认知上,所以这是一个很体系化的知识结构,它并不是孤立的存在的。首先我们需要了解所谓的零件机械加工过程中的热处理到底包括了多少

2022 03-10
物理金相检验技能到底有多重要?

金属材料内部组织结构极其丰富,有奥氏体、铁素体、渗碳体、珠光体、莱氏体、马氏体、贝氏体,还有很多不同类型的夹杂物。通过显微镜,我们可以看到一个不一样的世界。零件的失效分析包括服役前的废品和服役后的失效件。在废品和失效件的分析中,通过“望、闻、问、切”,再根据鉴别和判断,给生产工艺和使用过程提出改进意见和建议,金相组织检验在这里无疑发挥着极其重要的作用。服役前的废品,即生产制造过程中发生质量问题的零件,比如零件在热处理淬火时发生了开裂,究竟是纯粹的热处理问题,还是热处理前锻造的问题,抑或是锻造

2022 03-08
齿轮就这么选材料及热处理工艺

选择齿轮材料及其热处理时,主要是根据齿轮的传动方式、载荷性质与大小、传动速度和精度要求等工作条件,同时还要考虑,依据齿轮模数和截面尺寸提出的钢材淬透性及齿面硬化要求、齿轮副的材料及硬度值的匹配等问题。齿轮所用的材料各种各样,如各种铸铁、钢、粉末冶金材料、非铁合金(如铜合金)及非金属材料都可用来制作齿轮,其中钢是使用最广泛的材料,包括各种低碳钢、中碳钢、高碳钢和合金钢等。对钢铁材料齿轮进行适当热处理(如正火与退火、整体淬火回火、调质、渗碳、渗氮、表面淬火等),其目的是为了能够提高钢铁的使用性能,充分发挥材料的能力,同

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

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科技实力


热协鉴定丰东热技术公司与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定。
 丰东

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



丰东离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






直径800×800离子氮化炉
直径1200×1500离子氮化炉
直径1500×2100离子氮化炉


突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


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新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率可达300KW。


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多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


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热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


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炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


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快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

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全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


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自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


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