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青岛丰东热处理有限公司

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2017 08-04
钢的碳氮共渗材料

钢的碳氮共渗是兼有渗碳和渗氮的双重特点,低碳钢、低合金钢以及部分中碳钢均可进行该工艺的化学热处理,表面获得高的硬度和耐磨性,而心部具有良好的强度和韧性,同时也提高了零件的疲劳强度等,因此能够满足零件的使用要求。该工艺的推广和应用改善了单一渗一种元素的缺点,无论从工艺的流程的缩短,还是零件的热处理质量的提高,都具有显著的优势,加上该工艺已经成熟,故从提高零件的使用寿命出发,得到了热处理工作者的认可。

2017 08-04
气体渗氮中硬度不均原因分析及预防措施

气体渗氮硬度不均原因分析如下:1.进气管道局部堵塞.气氛循环不畅通2.零件表面有油污或锈斑3.装炉量太多,吊挂不当4.非氮化部位的镀锡保护层过厚,锡层熔化影响氮化部分气体渗氮硬度不均的预防措施:1.及时清理、疏通管道,强化炉气的循环2.零件要清洗干净,并注意经常清理马弗罐表面的脏物3.合理装炉4.适当控制镀锡层的厚度

2017 06-26
真空清洗技术特点是什么?

真空清洗机及其技术特点:真空清洗机是利用真空清洗和真空干燥的原理进行设计的。属于高级清洗设备。新研制的水系真空清洗机利用淬火油等挥发性液体减压后沸点下降,和油、水、水蒸气等一起加热,其沸点也下降的原理进行清洗。不使用有机溶剂,因此对环境无污染。由于是(真空)减压清洗,对杯状或盲孔状零件清洗效果好。克服了浸泡、喷淋清洗方式清洗效果差的缺陷,并能够实施真空干燥(脱脂),而且清洗温度较高。对渗碳淬火后需进行低温回火的零件可实现清洗、回火一并完成,省略了回火工序,节省了能源,属于清洁环保的清洗技术。真空清洗机常用双室结构,

2017 06-22
热处理变形防治中的加热方法

防止热处理变形的途径主要是缓冷、缓热。加热速度太快,会出现急热热应力而引起变形。因此加热应力求均匀。放慢加热速度,采用多次预热能收到良好效果。在高频淬火中,一般地说,加热时间较短,加热层较浅,因而产生的歪扭少。若采用预先整体预热,适当地选择加热温度分布也是有效的。另外,还应注意防止预热时产生的自重扭曲以及氧化、脱碳等现象发生。

2017 03-27
什么是钢的碳氮共渗处理?

向钢件表层同时渗入碳和氮的过程称为碳氮共渗。碳氮共渗方法有液体和气体碳氮共渗两种。液体碳氮共渗使用的介质氰盐是剧毒物质,污染环境,故逐渐为气体碳氮共渗所替代。根据共渗温度不同,碳氮共渗可分为高温( 900~950℃)、中温(700~ 880℃)及低温(500~ 570℃)三种。目前工业上广泛应用的是中温和低温气体碳氮共渗。其中低温气体碳氮共渗主要是提高耐磨性及疲劳强度,而硬度提高不多,故又称为软氮化,多用于工模具。中温气体碳氮共渗多用于结构零件。

2017 03-15
工具钢的预备热处理方法有哪几种?

工具钢在淬火前必须进行预备热处理,以消除应力,细化晶粒,为淬火做好组织准备。预备热处理包括球化退火、去应力退火、正火、调质等。(1)球化退火  工具钢球化退火的目的是为了改善钢材的加工性能,并为淬火做组织准备。退火后获得球状珠光体。退火方法有普通退火和等温退火。(2)去应力退火  其目的是为了消除冷变形产生的加工硬化和切削加工产生的内应力,以减少淬火时产生的畸变和开裂倾向。碳素工具钢去应力退火温度为600~700℃,合金工具钢为650~700℃,保温时间为0.5~3h。(3)

2017 03-15
钢锭进行退火热处理的目的是什么?

(1)钢锭即时退火消除内应力部分对裂纹敏感性很高的高碳马氏体钢、莱氏体钢钢锭,除红转加热炉直接开坯外,其余必须立即装入退火炉进行消除内应力退火,防止产生裂纹。(2)钢锭进行软化退火便于精整钢锭需要清除表面缺陷,通过退火降低硬度,易于精整和扒皮处理。(3)钢锭高温扩散退火使组织与成分均匀通过高温扩散退火,解决钢锭内部的组织均匀性和化学成分的均匀性。这里主要解决钢在凝固过程中产生的显微偏析和枝晶偏析,通过扩散退火加以改善。

2017 03-04
耐热钢件的晶粒粗化退火工艺

在高温下长期工作的某些耐热钢件,为了提高蠕抗能力,常需造成较为粗大的最佳晶粒度。纯铁及硅钢片等软磁材料的磁导率随晶粒的增大而升高,与此同时,矫顽力及铁损则随晶粒的增大而减小。为了改善上述材料制作的工件的实用性能,均需进行晶粒粗化退火。珠光体型耐热钢(包括低碳钢及低碳合金钢)奥氏体晶粒尺寸随钢中碳、合金元素含量以及脱氧情况(如含铝多少)的不同,在高温加热时具有不同的长大倾向。晶粒粗化退火温度可根据工件受力条件、使用温度及钢种来选择,一般在900-1050℃之间。硅钢片的最佳晶粒尺度为0.1~1mm,常采用950~10

2017 03-01
热处理中有哪几种热处理变形?

在实际的热处理生产中,常发生三类热处理变形:(1)热歪扭;(2)伴随相变的体积变化,虽然变化很小,但也属于一种变形;(3)由于零件各部分冷却速度不同,相变不同时发生而产生的相变歪扭,这是变形的主要形式。以上三者发生重叠而形成综合的热处理变形。热处理变形是由于零件的形状、尺寸、化学成分及加热、冷却条件等许多因素造成的。这些影响因素和倾向,可以抽象出大体的原则,在浸水激冷的实验条件下,基本情况有几点:(1)同样加热了的各种尺寸的圆柱和环浸入冷却剂中时的热歪扭和淬火歪扭;(2)同样加热了的圆柱,从一侧冷却时的热歪扭和淬火

2017 02-24
热处理的基本类型

根据加热、冷却方式的不同及组织、性能变化特点的不同,热处理可以分为下列几类:普通热处理,包括退火、正火、淬火和回火等。表面热处理,包括感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、电接触加热表面淬火、渗碳、氮化和碳氮共渗等。其它热处理,包括可控气氛热处理、真空热处理和形变热处理等。按照热处理在零件生产过程中的位置和作用不同,热处理工艺还可分为预备热处理和最终热处理。预备热处理是零件加工过程中的一道中间工序(也称为中间热处理),其目的是改善锻、铸毛坯件组织、消除应力,为后续的机加工或进一步的热处理作准备。最终热处理是零件加工的

2017 02-24
热处理的作用与三大基本要素

凡重要的零件都必须进行适当的热处理才能使用。为何会有这样的结论呢?机床、汽车、摩托车、火车、矿山、石油、化工、航空、航天等用的大量零部件需要通过热处理工艺改善其性能。拒初步统计,在机床制造中,约60%~70%的零件要经过热处理,在汽车、拖拉机制造中,需要热处理的零件多达70%~80%,而工模具及滚动轴承,则要100%进行热处理。因此,凡重要的零件都必须进行适当的热处理才能使用。材料的热处理通常指的是将材料加热到相变温度以上发生相变,再施以冷却再发生相变的工艺过程。通过这个相变与再相变,材料的内部组织发生了变化,因而

2017 02-23
淬火热处理的目的与钢的淬透性

淬火热处理的目的是提高钢的硬度、强度和耐磨性,更好地发挥钢材的性能潜力。但淬火马氏体不是热处理所要求的最终组织,因此在淬火热处理后,必须配以适当的回火热处理。工件淬火热处理时,由表面至心部的冷却速度是逐渐降低的,只有冷却速度大于钢的临界冷却速度vc的区域才能得到全部马氏体,这区域就是钢的“淬硬层”。所谓钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体层深的能力。

2017 02-21
真空下碳脱氧的优缺点是什么?

真空提高了碳的脱氧能力,带来的后果是利多于弊。现将碳真空脱氧的优缺点分析如下。(1)真空下碳脱氧反应的优点1)真空碳脱氧的产物为CO气体,自空间排出,不会污染钢液,这是最重要的优点。2)真空下碳不仅可降低溶解氧含量,还可以使部分化合氧还原而脱氧。从而,明显的降低了钢中非金属夹杂物的数量。3)真空下碳氧反应产物CO气泡,从钢液内部逸出时会产生钢液沸腾现象。这种沸腾现象有利于温度、化学成分均匀化,有利于脱氢、脱氮,降低非金属夹杂物。4)真空下碳可以还原钢液表面的氧化膜,达到回收合金元素和精炼的目的。(2)真空下碳脱氧反

2017 02-20
真空为什么能提高碳的脱氧能力?

在常压下碳的脱氧能力与硅相当,而在10²Pa的真空下,碳的脱氧能力超过铝达到与锆相当的水平,这是真空提高了碳的脱氧能力。碳与氧的化合反应表达式为:[C]+[O]=CO(g)碳的氧化反应(即脱氧反应)产物为气体CO。在真空感应炉内,反应产生的CO气体从钢液中逸出后,不断地被真空泵抽出炉外。炉内空间CO数量很少,脱氧反应继续向右进行。如果真空泵不停地抽出炉内气体,脱氧反应就不停地向右进行,钢液含氧量会继续降低。这就是真空能提高碳脱氧能力的简单道理。这种脱氧方法,不会产生污染钢液的脱氧产物,是生产纯净钢的重要方

2017 02-06
什么是铁液的球化处理?

球化处理是生产球墨铸铁的工艺方法。铁液的球化处理是向符合特定条件的铁液中,即将出铁时,加入一定数量的球化剂,促使在凝固过程中石墨呈细小、均匀的圆球形析出。从而得到具有优良力学性能的铸铁。这种铸铁因石墨呈球状,故称为球墨铸铁,这种处理方法称为球化处理。球化处理常用的球化剂是稀土硅镁合金。球化处理多采用冲入法,在专用的铁液包内进行。

2017 02-04
如何减少工件热处理变形伸长?

减少工件的热处理变形主要可采取以下措施:(1)使用弹性回转顶尖。生产实践证明,用弹性回转顶尖加工细长轴,可有效补偿工件的热处理变形伸长,工件不易弯曲,车削可顺利完成。(2)加注充分的切削液。切削细长轴时,不论是低速车削还是高速车削,为了减少工件的温升而引起热变形,必须加注切削液充分冷却。使用切削液还可防止跟刀架支撑爪拉毛工件,提高刀具使用寿命和工件的加工质量。(3)刀具保持锐利。减少车刀与工件的摩擦发热。

2017 01-25
零件加热速度对零件热处理变形的影响

零件在加热过程中,加热速度的快慢对于零件的变形和热处理质量有重要的影响。加热速度快则工件表面与心部的温差越大,零件中将产生比较大的内应力,造成零件在加热过程中变形的可能性增加,因此从减少变形的角度出发加热速度不宜过快,尤其是十分复杂、截面悬殊大、具有键槽或棱角的零件显得更有必要。但事物是一分为二的,对某些不同形状、材质和技术要求的零件而言,采用快速加热反而可减小零件的变形,表面加热而心部处于冷态,故减少了热应力和组织应力,表面受压应力作用,内部受拉应力,因此使零件的变形减小;快速加热则奥氏体晶粒无法长大,因此细小的

2017 01-22
去应力退火工艺如何制定?

去应力退火通常是将工件缓慢加热到Ac1以下一定温度,保温一段时间,然后缓慢冷却的热处理工艺。去应力退火的目的是消除工件的内应力,以减少和防止工件在后续加工和使用过程中发生变形或开裂。去应力退火温度为Ac1-100~200℃。在这一温度下,工件的内部组织不发生变化。加热温度越高,内应力消除得越彻底。当温度超过600℃时,应力即可基本完全消除。机械加工中的去应力退火应在粗加工之后、精加工之前进行,退火温度应取下限或更低些。对薄壁或焊接件,为防止其变形,退火温度应适当降低。对于淬火(经回火)或调质过的工件,去应力退火温度

2017 01-19
超声波清洗技术是怎样一种高效环保技术?

(1)超声波清洗原理超声波清洗机是把每分钟高达几十(20~33)千赫兹的超声波交变信号,通过换能器(超声波发生器,将电能转换成机械能)转化成上下运动的振动波,并通过清洗机槽底部或侧面,甚至上面作用于清洗液中,在清洗液中产生数以万计的微小气泡,这些气泡在超声波不停的作用下,会不断产生,又不断闭合,在闭合时,会在液体间相互碰撞而产生上千个大气压力的冲击波,从而破坏不溶性污物并使它们分散于清洗液中,当团体粒子被油污裹着而粘附在清洗件表面时,污油被乳化,固体粒子脱离,从而达到表面净化的目的。超声波清洗介质采用化学溶剂和水基

2017 01-18
洛氏硬度如何换算成维氏硬度

洛氏硬度与维氏硬度之间的换算是热处理工程师必须掌握的基础知识。洛氏硬度如何换算成维氏硬度呢?今天小编和大家一起学习洛氏硬度与维氏硬度的换算。(1)洛氏硬度换算成维氏硬度。HRC与HV变换公式如下:HV= (233×HRC+14500)/(100-HRC)HRC= (100HV-14500)/(HVV+223)(2)布氏硬度压痕直径直接换算成洛氏硬度。在热处理现场生产中,经常使用布氏硬度计测量大型淬火件硬度,根据布氏硬度与洛氏硬度换算表,可归纳出一个简单的经验公式:HRC′= (479-100

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

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记录总数:56 | 页数:3123  

科技实力


热协鉴定丰东热技术公司与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定,鉴定结论为:“该项目填补了国内空白,其主要技术指标达到了国际领先水平,对热处理行业发展具有重要意义”。
 丰东

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



丰东离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






直径800×800离子氮化炉
直径1200×1500离子氮化炉
直径1500×2100离子氮化炉


突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


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新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率 可达300KW,是目前国内离子渗氮炉最大功率的全逆变脉冲电源。


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多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


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热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


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炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


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快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

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全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


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自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


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