(1)真空渗碳技术解决内氧化原理由于真空渗碳是在远低于大气压10kPa (760Torr)的压力下完成的，低压真空渗碳的典型气压范围是400～666 (3～5Torr)，真空条件使得碳原子更容易向钢材表面转移；同时因为不存在气体渗碳工艺中的水煤气反应，因而也就没有内氧化现象。(2)应用实例汽车变速器齿轮与轴齿，原采用常规渗碳淬火工艺，由于渗碳气氛载气中存在氧和氧化物，内氧化现象无法避免，同时热处理畸变较大。例1，输出轴，材料20MnCr5，热处理技术要求：表面与心部硬度分别为680～780HV30和350～480H

(1)多用炉的淬火油槽含水量一般要求淬火油吸附大气中的水分可达0.1%左右。如果淬火油中水分达0.5%（体积分数）以上（包括淬火油热交换器进水等情况），则工件淬火时油中的水分沸腾，随着油的体积突然膨胀而从多用炉的前炉门溢出。由于情况不同，严重时淬火油可能会流入加热室。如果发生这种情况，当然也会溢出炉外，此时点火嘴也点不着，这是非常危险的，因为遇明火容易发生着火，甚至爆炸。(2)防火措施1)安装报警装置。为了防止这种由于油中水分超标引起的爆炸事故，可安装淬火油中水分检测装置，即淬火油报警装置。这种装置在油中含有0.1

1、真空溶剂清洗的优点。江苏丰东热技术股份有限公司生产的真空溶剂清洗机，由于采用真空变压变温蒸馏冷凝再生技术，可使溶剂再生能力达到300L/h，溶剂回收率在99%以上，再生溶剂纯度在99%以上，保证了真空清洗系统的清洗效果好、效率高，每次残留物挥发少（低于1%），连续清洗时，溶剂的清洗能力不降低。最后进行真空于燥（在95℃及2. 6kPa的真空条件下），工件上残留的溶剂能够完全蒸发。工件表面清洁，没有任何残留物。2、一般溶剂清洗的特点。一般溶剂清洗系统，如溶剂中残留的油及其他杂质超过3%时，清洗干燥后会在工件表面留

真空渗碳炉操作存在两方面的安全问题，即炉膛气氛和排出气体。1)由于生产过程中使用碳氢类气体并生成一定量的氢气，操作中应严格控制空气或其他含氧类气体进入炉内，以防止产生混合爆炸，特别是要对炉膛和真空系统进行日常泄漏检测和压力上升测试。当气压高于6000Pa时，控制泵应确保工艺流程中可能产生的氧气最大含量和氮气的气体浓度保持在稀释到氧气的低压爆炸浓度（4%体积）以下的安全范围内。采用联动方式，当稀释失败时整个工艺过程可以自动停止，比如当氮气流量下降到低于安全水平时，使用流量传感器预警并中断工作气体。2)在含高浓度氢的操

在热处理中，淬火质量与淬火介质密不可分。测定淬火介质含量的方法主要有折光仪法，动态黏度发，以及烘干称重法、比重法、电导率法等。(1)折光仪法。使用糖量折光仪法，量程为0～20%（或0～15%）。用药物天平称量法，配制各种质量分数的淬火介质溶液。用滴管吸入配制的溶液，滴2～3滴在折光仪的物镜平面上，盖上有机玻璃盖板，使滴在物镜平面上的溶液均匀分布。然后将盖板朝向明亮处，从折光仪目镜处观察，并转动调焦圈，直到视场分界线清晰可见，读出该分界线所在的刻度数，即为该溶液含量的折光率（如果粗略计算，也可直接将这一读数当作该溶液

洛氏硬度计检测工件的硬度时影响试验结果准确性的因素主要有以下几方面：(1)载荷方面。预载荷及主载荷的误差，加载不平稳，缓冲机构不正常等，均能造成读数误差。(2)压头安装不良的误差。压头的支承面如没有很好地与主轴下端相贴合，使压头的轴线与主轴线不重合，也会造成试验误差，使硬度值偏低。(3)读数机构的误差。读数机构本身的制造误差或安装不良，也可造成明显误差。读数机构对压头位移的误差在0.002mm时，可产生1个洛氏硬度单位的误差。(4)压头形状的影响。压头的几何形状对硬度值测定有很大影响。(5)主载荷施加速度的影响。主

1、高压气体淬火及其优点工件在奥氏体化温度加热后施加0.5～2MPa(5～20bar)高压气体淬火，可达到静止油或高速循环油甚至水的淬火效果。工件的气体淬火有别于液态介质淬冷机理，在气体中冷却比在液体中冷却均匀，可实现自表面向内层的均匀冷却，故气体淬火畸变很小，可实现少（无）磨削。高压气体淬火采用中性气体N2、还原性气体H2和惰性气体Ar、He等，这些气体排放到大气中，无污染，避免了油淬产生的烟气污染，且可免去碱液清洗工序和含油液体的排放。处理后的零件表面清洁度高，无须后序清洗和清理抛丸工序，无SO2、CO排放问题

1、水主要用于一些含碳量低、淬透性差且形状简单的齿轮的调质与感应淬火等。1)感应淬火齿轮的喷射淬火冷却用自来水，主要用于中碳结构钢，使用温度控制在15～35℃，喷射压力为0.1～0. 3MPa。对于形状简单的中碳钢、低合金钢齿轮，淬火水温控制在25～50℃。2)水溶性淬火介质，它添补了水与油之间的冷却空白，加热淬火后可以获得比自来水更均匀的表面硬度和更深的硬化层深度，消除了淬火裂纹，大大减少了齿轮变形。在多数情况下可替代淬火油。①PAG淬火剂。如今禹8-20和今禹8-60适合于碳素钢、低合金钢及渗碳钢齿轮淬火，热处

采用连续式渗碳炉或多用炉等对齿轮进行渗碳、碳氮共渗淬火过程中，随时会接触到易燃易爆气体，如果热处理设备及其附属系统设计与安装不当等，随时都可能引发气体爆炸。为此，可设计、安装安全防爆（炸）装置。1)可控气氛炉安装独立的测温装置和热电偶，用于测定安全温度(750℃)。当炉温低于750℃时，可发出超低温报警信号，并通过丙烷气管路上安装的自动通断阀门，切断可燃丙烷气向炉内的输送。必要时使电控阀自动切换到供氮气管路上，利用氮气冲洗炉内可燃气氛，避免可燃气氛产生爆炸。2)在储存易燃易爆物质的房间，应设置可燃气体检测传感器与通

1、热处理用易燃易爆物品储存间、减压间安全设计要求1)可控气氛热处理用的丙烷气、甲醇等属易燃、易爆物品，其供应间或减压间等设在厂房外，建成独立房间，为防火防爆安全起见，其房间设计采用钢筋混凝土结构；房顶设计采用钢筋混凝土浇筑而成的预制盖板；房间安装的钢窗设计要求呈开启状态（即向外开启状态），在遇气体突发爆炸时，爆炸形成的气浪可直接冲击出去，并且可以及时散开爆炸产生的废气等。2)应设计与安装良好的通风和低位排风设施（如安装轴流风机）。对于丙烷气减压间应设计与安装良好独立的接地装置，各管路法兰盘连接处都要用厚度0.3m

球化处理是生产球墨铸铁的工艺方法。铁液的球化处理是向符合特定条件的铁液中，即将出铁时，加入一定数量的球化剂，促使在凝固过程中石墨呈细小、均匀的圆球形析出。从而得到具有优良力学性能的铸铁。这种铸铁因石墨呈球状，故称为球墨铸铁，这种处理方法称为球化处理。球化处理常用的球化剂是稀土硅镁合金。球化处理多采用冲入法，在专用的铁液包内进行。

减少工件的热处理变形主要可采取以下措施：(1)使用弹性回转顶尖。生产实践证明，用弹性回转顶尖加工细长轴，可有效补偿工件的热处理变形伸长，工件不易弯曲，车削可顺利完成。(2)加注充分的切削液。切削细长轴时，不论是低速车削还是高速车削，为了减少工件的温升而引起热变形，必须加注切削液充分冷却。使用切削液还可防止跟刀架支撑爪拉毛工件，提高刀具使用寿命和工件的加工质量。(3)刀具保持锐利。减少车刀与工件的摩擦发热。

零件在加热过程中，加热速度的快慢对于零件的变形和热处理质量有重要的影响。加热速度快则工件表面与心部的温差越大，零件中将产生比较大的内应力，造成零件在加热过程中变形的可能性增加，因此从减少变形的角度出发加热速度不宜过快，尤其是十分复杂、截面悬殊大、具有键槽或棱角的零件显得更有必要。但事物是一分为二的，对某些不同形状、材质和技术要求的零件而言，采用快速加热反而可减小零件的变形，表面加热而心部处于冷态，故减少了热应力和组织应力，表面受压应力作用，内部受拉应力，因此使零件的变形减小；快速加热则奥氏体晶粒无法长大，因此细小的

45钢淬火出现开裂的最敏感尺寸是5～11mm，最易开裂的尺寸是6～9mm，裂纹均起源于最先入水或表面缺陷部位形成马氏体处。(1)防止5～11mm危险尺寸的45钢工件淬裂的方法。避免危险尺寸，即稍微改变易产生应力集中的部位，如加大倒角尺寸及R处圆角尺寸，采用每两件重叠一起淬火，或设计辅助夹具，增加危险尺寸处淬火时的厚度，均可避免淬火裂纹。如能够另选择材料或改变尺寸与结构，也可能避免淬火裂纹。(2)改进工艺。采用较低的淬火加热温度，较短的保温时间，既可减小热应力，又可减小组织应力。1)双重淬火45钢采用850℃&tim

将共析钢加热到临界点Ac1以上，发生共析反应，珠光体就转变为奥氏体，即P→A或F+Fe3C→A。在这个转变过程中，由于各相的碳含量不同，晶格类型不同，所以面临着碳的重新分布和晶格类型的重建两个问题。首先，铁素体中碳的质量分数极低，最大不超过0.0218%，而渗碳体中碳的质量分数却高达6.67%，当这两个碳浓度相差极大的相溶合在一起成为一个相的时候，碳浓度必然有一个均匀化的过程。其次，奥氏体、铁素体及渗碳体的晶格类型不同，铁素体为体心立方晶格，奥氏体为面心立方晶格，而渗碳体为复杂斜方结构，在奥氏体

去应力退火通常是将工件缓慢加热到Ac1以下一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。去应力退火的目的是消除工件的内应力，以减少和防止工件在后续加工和使用过程中发生变形或开裂。去应力退火温度为Ac1-100~200℃。在这一温度下，工件的内部组织不发生变化。加热温度越高，内应力消除得越彻底。当温度超过600℃时，应力即可基本完全消除。机械加工中的去应力退火应在粗加工之后、精加工之前进行，退火温度应取下限或更低些。对薄壁或焊接件，为防止其变形，退火温度应适当降低。对于淬火（经回火）或调质过的工件，去应力退火温度

例1，TY320、TY220及D65等变速箱的齿圈，如其中JT001齿圈，外齿直径为318.1mm；内齿直径为251.7mm；高度为51.5mm；材料为42CrMo，热处理调质262～302HBW；氮化处理后△M要求≤0.10mm。1)原热处理工艺及畸变问题①原工艺。毛坯正火(880℃×3h)+粗车后调质（盐浴820℃×0.5h，油淬+回火）+校正+精车后时效处理(300℃×5h)→插齿+离子氮化后随炉冷却，变形合格率为70%左右。②问题与分析。由于齿轮直径大、厚

(1) VCH型真空溶剂清洗机结构VCH型真空溶剂清洗机系统由真空清洗室、真空再生装置及相关附属装置、控制系统等组成。真空清洗机构造：主要由洗净机、预洗污液槽、冷凝装置、蒸气发生器、过滤器、FNAM（中和剂）供给装置及真空系统、电气系统等组成。(2)真空清洗机特点及节能效果1)高清洗性能。由于碳氢溶剂对淬火油、切削液、防锈液等具有很强的溶解能力，采用“预洗喷淋+蒸汽清洗+循环喷淋”三重清洗和最终的真空干燥流程，使得工件得到充分干燥，并且没有任何溶剂残留的高效清洗效果；清洗溶剂在密闭条件下循环

(1)超声波清洗原理超声波清洗机是把每分钟高达几十(20～33)千赫兹的超声波交变信号，通过换能器（超声波发生器，将电能转换成机械能）转化成上下运动的振动波，并通过清洗机槽底部或侧面，甚至上面作用于清洗液中，在清洗液中产生数以万计的微小气泡，这些气泡在超声波不停的作用下，会不断产生，又不断闭合，在闭合时，会在液体间相互碰撞而产生上千个大气压力的冲击波，从而破坏不溶性污物并使它们分散于清洗液中，当团体粒子被油污裹着而粘附在清洗件表面时，污油被乳化，固体粒子脱离，从而达到表面净化的目的。超声波清洗介质采用化学溶剂和水基

洛氏硬度与维氏硬度之间的换算是热处理工程师必须掌握的基础知识。洛氏硬度如何换算成维氏硬度呢？今天小编和大家一起学习洛氏硬度与维氏硬度的换算。(1)洛氏硬度换算成维氏硬度。HRC与HV变换公式如下：HV= (233×HRC+14500)/(100-HRC)HRC= (100HV-14500)/(HVV+223)(2)布氏硬度压痕直径直接换算成洛氏硬度。在热处理现场生产中，经常使用布氏硬度计测量大型淬火件硬度，根据布氏硬度与洛氏硬度换算表，可归纳出一个简单的经验公式：HRC′= (479-100