生产中经常出现渗碳或碳氮共渗后淬火裂纹，导致零件报废，既影响生产进度，也造成不必要的经济损失。上一篇文章分析产生裂纹原因，本文将对裂纹零件刨切结果进行分析并给出结论。

4．分析与讨论

针对裂纹零件剖切结果，分析如下：

 (1)零件外圆面纵向裂纹的数量、走向不一，故零件裂纹的产生与原材料状态无关。

 (2)由裂纹的剖切金相检查可知，裂纹部位渗层深度与无裂纹部位渗层深度及形貌均基本一致，裂纹开口部位碳化物层与正常部位无明显差异，且碳化物未沿裂纹分布，裂纹附近渗层组织与同样深度正常部位组织无明显差异，由此可以判定碳氮共渗前零件表面无裂纹。

 (3)从裂纹剖面形貌上看，所有裂纹深度基本一致，裂纹开口及内部宽度较大，耦合性

差，尾端圆钝，裂纹内部可见大量氧化物，裂纹两侧基体可见大量弥散分布的颗粒状氧化杨，裂纹形貌不符合淬火应力裂纹形态特征，且淬火后续回火温度仅为160℃，缺少产生大量氧化物的环境，由此可以排除淬火冷却过程及后续过程开裂的可能。

 (4)从零件槽口两侧裂纹的分布情况来看，大部分裂纹槽口两侧周向位置基本一致且一一对应，槽口两侧的裂纹应为同一条裂纹，由此可以判定裂纹应在开槽之前就已经存在；零件外圆面开槽为在淬火工序之前进行，故排除淬火过程中开裂的可能。

综上所述，该零件表面裂纹产生应在碳氮共渗工序与车工（开槽）工序之间。

5．调查热处理过程

根据上述结果分析和判断，排除淬火裂纹，继续了解有关操作者实际加工过程，得知零件碳氮共渗后出炉，在转至冷却箱过程中桥式起重机发生短期故障，导致零件在空中停留时间太长，造成零件表面氧化脱碳。

表层先形成极薄的一层屈氏体组织，在下面保留一层未转变的奥氏体，在随后冷却过程中使表面产生拉应力的作用，为宏观裂纹产生创造了条件，在后续砂轮磨削和车工开槽过程中，残留奥氏体转变成马氏体，造成表面的体积膨胀，由于该零件开槽较深，当磨削温度达到250-300℃时，组织转变加快，碳氮共渗层的脆性增大，加上冷却不及时等造成磨削裂纹，其特征为裂纹沿着网状渗碳体面形成微小波纹状，零件在淬火后，由于组织应力和热应力影响，扩大了原有的微裂。

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