钢铁零件的热处理包括加热、保温和冷却等基本过程，在冷却过程中和加热不当均有可能形成热处理裂纹。例如零件的加热速度过快、表面增碳或脱碳、过热和过烧等则容易引起零件表面与内部组织应力的不同，会出现表面热处理裂纹的出现。另外钢铁零件结构设计不合理、材料选用不当、加热和冷却的温度控制不正确、冷却介质不合适以及操作失误等同样有热处理裂纹等缺陷的发生，常见的热处理淬火裂纹基本类型有以下几种： 

 (1)纵向裂纹

又称轴向裂纹，它发生在完全淬透的工件上，是由于表面产生的切向拉应力比轴向拉应力大，超过了该区域的断裂强度而形成的。钢件形成纵向裂纹的倾向与下列因素有关；①含碳量增加，造成马氏体中的固溶碳含量增加时；②钢中的夹杂物、碳化物含量增高时．在轧制或锻造钢材时它们则将沿着轴向呈线状或带状分布时；③零件的形状复杂时；④淬火温度过高，晶粒粗大时。

(2)横向裂纹

又称弧形裂纹，裂纹产生于内部，以放射状向周围扩展。该类裂纹出现在下列状态下：未淬透时，在工件的淬硬区和非淬硬区的过渡处有最大的轴向拉应力，引起横向裂纹；表面淬火时，硬化区与非硬化区存在较大的切向或轴向拉应力，形成过渡区裂纹；工件有凹槽、棱角、截面突变处形成弧形裂纹；软点区域存在很大的拉应力，引起弧形裂纹。应当注意该类裂纹的产生除上述原因外，横向裂纹的形成与钢的成分、硬化层的分布、有效厚度以及钢材的冶金质量均有一定的联系。

(3)网状裂纹

为一种表面裂纹，裂纹具有任意方向性，许多裂纹相互连接构成网状，分布面积较大。其产生的原因较多，表面脱碳的高碳钢淬火后极易形成网状裂纹；某些合金钢脱碳油冷后可形成该类裂纹；未除去脱碳层的工件在高频淬火或火焰淬火时形成网状裂纹等。

(4)剥离裂纹

其特征为淬火后裂纹发生在工件的次表层，裂纹与工件的平面平行。其位置在硬化层与心部应力急剧变化的交界处，裂纹严重扩展时造成表层的剥落。该类裂纹多发生在表面淬火、化学热处理的工件上，如果表层过热，沿硬化层组织分布不均匀等容易形成剥离裂纹。

(5)应力集中裂纹

是由于零件的几何形状和截面变化而引起的，零件的不同部位冷却速度存在差异，造成相变的不同时性，组织应力增大，形成了淬火裂纹。应力集中部位一旦产生淬火拉应力，其超过材料的脆断拉力时则产生应力集中裂纹。另外过深的切削刀痕、打印的标记等也可能形成裂纹。

预防和减少淬火裂纹的方法为：正确进行零件的设计，选择合理的材料，提出热处理技术要求，在结构的设计上尽量满足热处理工艺性的要求等；改进设计、使其均匀加热，实现均匀冷却和涨缩；合理确定技术条件，在满足要求的前提下，尽可能的进行表面淬火或局部加热；在硬度的确定上不追求最高的硬度值；合理安排工艺路线，选择合适的淬火方法等。