一般零件进行离子渗氮处理时往往不需要工夹具或只需极简单的工夹具。例如齿轮渗氮时只需将它直接放在阴极盘上；气缸套只要在下面垫三根支柱将其架在阴极盘上即可。但有时为了下列目的也可设计制造一些简单的工夹具。1.为了增加装炉量，有效利用炉膛空间。如耐磨合金密封环、滚珠螺母回珠器等。2.零件上下端面都需要渗氮，为解决在炉中放置方式，如压缩机阀片。3.为便于装炉，保证一摞零件能码得垂直同心，如齿轮。4.为防止产生辉光集中的窄缝。5.为便于检验试样，并保证试样和零件的渗氮条件相似。6.局部渗氮的屏蔽件。7.吊装零件的吊具。8.为

零件在进行离子渗氮时有许多需要注意的事项，忽视它们将会给操作带来困难，使之无法进行下去，或者渗氮质量达不到预定要求，更严重的是可能造成零件报废和设备损坏。在以下一些情况下需要进行局部防护再进行离子渗氮。1.满足机械性能要求。当承受外力时，零件上某些产生应力集中的部位可能会遇到不能承受的峰值应力，而又不能通过局部塑性变形降低该峰值应力，从而过早地形成裂纹。因此，零件上易形成应力集中的部位渗氮时应进行防护。如高负荷轴类和曲轴等零件上的螺纹孔和油孔。此外，只有通过塑性变形才能达到满荷的机械连接构件（螺纹等）；具有完全渗透

真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是手板制造中所迫切需要的，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。按采用的冷却介质不同，真空淬火可分为真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。手板真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如手板）真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，手板淬火

热处理能源的选择合理与否，不仅关系到能源的节约和利用，关系到热处理设备加工要求是否容易得到满足，而且在一定程度上影响到了相关产业的发展速度。热处理能源的选择，既要考虑工艺要求，又要因地因时制宜，同时还须顾及发展方向和社会总体经济效益。1、热处理能源选择的一般原则热处理加热，不外乎以电或燃料作热源。热源选择用电或是用燃料或是何种燃料，一般应从生产成本、能源供应情况、操作与控温的难易程度、热处理加工的特殊性以及环境保护等几个方面来综合考虑。2、以电为主，因地制宜从世界范围来看，用电热处理设备在原占热处理比重最大的基础上

重要构件的焊接、合金钢的焊接及厚部件的焊接，都要求在焊前必须预热。焊前预热的主要作用如下：（1）预热能减缓焊后的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹。同时也减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高了焊接接头的抗裂性。（2）预热可降低焊接应力。均匀地局部预热或整体预热，可以减少焊接区域被焊工件之间的温度差（也称为温度梯度）。这样，一方面降低了焊接应力，另一方面，降低了焊接应变速率，有利于避免产生焊接裂纹。（3）预热可以降低焊接结构的拘束度，对降低角接接头的拘束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下

精密复杂模具发生变形，我们都不希望看到，但是这种情况是不可避免的，我们只要掌握其变形规律，分析其产生的原因，采用不同的方法进行预防模具的变形是能够减少的，也是能够控制的。通常对精密复杂模具的热处理变形，我们可以参考以下方法。(1)合理选材。对精密复杂模应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热处理，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热处理。(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留加工余量，对于大型、精密复杂模具可采

据了解，传统的热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为泵阀铸件材料多种多样的特点，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。最近有关专家提出，针对铸件基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的铸件材料提出适合的加工工艺，从而改善铸件性能，提高铸件寿命。热处理技术是改进泵阀铸件的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高铸件的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗)复合

工件热处理的形状畸变有多种原因。加热过程中残余应力的释放，淬火时产生的热应力、组织应力以及工件自重都会使工件发生不均匀的塑性变形而造成形状畸变。工件细长，炉底不平，工件在炉中呈搭桥状态放置时，当加热至奥氏体化温度下保温过程中，常因自重产生蠕变畸变，这种畸变与热处理应力无关。工件在热处理前由于各种原因可能存在内应力，例如，细长零件经过校直，大进给量切削加工，以及预先热处理操作不当等因素，都会在工件中形成残余应力。热处理加热过程中，由于钢的屈服强度随温度的升高而降低，当工件中某些部位的残余应力达到其屈服时，就会引起工件

表面热处理通俗点讲就是通过对钢件表面的加热、冷却，改变表层性能的金属热处理工艺，事物性能的提高离不开热处理，表面热处理中固溶处理是最重要的步骤之一。只有更加了解表面热处理的固溶处理，才能更好的将其应用，本文来带大家一起了解。表面热处理一般固溶处理的加热温度在780-820℃之间，对用作弹性组件的材料，采用760-780℃，主要是防止晶粒粗大影响强度。固溶处理炉温均匀度应严格控制在±5℃。保温时间一般可按1小时/25mm计算，铍青铜在空气或氧化性气氛中进行固溶加热处理时，表面会形成氧化膜。虽然对时效强化

现今热处理加工技术被运用广泛，各行各业都参与其中，当然对于加工的产品来说，它的好坏完全是由热处理加工的安全操作来控制的:1.操作热处理加工时，必须经常对设备进行检查，油管和空气管不得漏油、漏气，炉底不应存有重油。2、要经常注意检查启闭炉门自动断电装置是否良好，以及配电柜上的红绿灯工作是否正常。3、操作热处理加工时应注意，在热处理加工操作台上不得放置任何金属物品，以免发生短路。4、进行热处理加工时，要特别注意防止特殊气体泄露造成中毒。5、进行热处理加工操作时，应特别注意防止触电。操作间的地板应铺设胶皮垫，并注意防止冷

轴承是一个重要的机械基础连接件，在机械工业应用广泛。可以说，有旋转的地方就有轴承。汽车作为现代社会人们的主要交通工具，汽车工业也成为我国主要的支柱产业，轴承在其中也发挥着重要作用。汽车的很多安保件，如转向器、发动机和变速箱等，都可以看到轴承的身影。汽车轴承作为轴承的一个分支，有承载、抗冲击和高速旋转等特殊性能，其性能对乘客、驾驶员和车辆本身的安全有着重要影响。热处理作为汽车轴承制造过程的关键工序，其加工质量好坏与原材料是影响轴承寿命的两大重要因素。下面，笔者根据自己的工作经验和所掌握知识，从汽车轴承的材料、热处理设

在冲压模具零件的生产加工中，由于其形状结构比较复杂，各个部分在截面尺寸上存在着较为明显的差异，因此在进行热处理的时候，各部分加热与冷却的速率也不尽相同。这种情况可能导致在零件的各部分，形成截然不同的热应力、组织应力和相变体积。引起零件体积出现不正常的膨胀或收缩，从而使其尺寸与形状产生较大的偏差，甚至造成开裂。造成冲压模具热处理变形与开裂的原因是多方面的，包括钢材的化学成分与原始组织、零件的结构形状和截面尺寸以及热处理工艺等因素都会涉及。在实际生产中，变形往往是无法彻底杜绝的，只能尽量减小其发生的程度，但只要采取恰当

1．一分为二材料不同、设备不同、工艺参数不同，热处理后的组织和质量也不同。即使材料牌号、设备、工艺参数都相同，由于化学成分含量上下限、热处理温度上下限、保温时间上下限不同，热处理后的组织和质量也会不同。即使化学成分含量上下限、热处理温度上下限、保温时间上下限都相同，由于热处理前期的冷热加工的工艺、质量、组织等不同，热处理后的组织和质量也同样会不同。因此，出现问题后，要具体问题具体分析，即要一分为二。2．两个图Fe-C相图和C曲线。Fe-C相图是跟钢铁打交道的必备知识，C曲线是钢加热后冷却的组织转变图，这两个图是热处

钢件淬火后可以提高其强度、硬度及耐磨性，但是工件的原始尺寸或形状在淬火时会发生人们所不希望的变化，这此变化会成为影响产品质量的缺陷，减小或是避免这些缺陷，首先我们就要知道淬火会产生哪些的缺陷，其形成原因是什么，并找到对应的解决办法。上一篇分享了淬火畸变产生的原因，今天青岛丰东热处理给大家分享的是钢铁减少淬火畸变的途径和方法。（1）采用合理的热处理工艺可有效减少畸变。如降低淬火加热温度；缓慢加热或对工件进行预热；静止加热法，极细长和极薄的工件，为了减少盐浴磁搅拌对工件的冲击作用，可采用断电加热；截面尺寸较小的工件，如

钢件淬火后可以提高其强度、硬度及耐磨性，但是工件的原始尺寸或形状在淬火时会发生人们所不希望的变化，这此变化会成为影响产品质量的缺陷，减小或是避免这些缺陷，首先我们就要知道淬火会产生哪些的缺陷，其形成原因是什么，并找到对应的解决办法。今天青岛丰东热处理给大家分享的是淬火畸变产生的原因。1.淬火畸变淬火畸变的类型可分为两类，即体积畸变和形状畸变。淬火前后各种组织比体积不同是引起体积变化的主要原因。由马氏体→贝氏体→珠光体→奥氏体的比体积依次减小。原始组织为珠光体的工件淬火转变为马氏体，体积

热处理加工是现在许多产品提高性能的手段，其中质量调控是热处理加工中一个十分重要的环节，经过质量调控过程后的工件，使用性能性能翻倍提高，具体的流程分为以下三点。1、热处理加工广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。2、质量调控处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织更优。3、硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200-350之间。在热处理加工过程中，经常会有加工件粗大、变形的事情发生，然而将这样的工件进行质量调控，

托辊轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：1、由于淬火热处理加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；2、工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；3、严重的表面脱碳和碳化物偏析；4、零件淬火后回火不足或未及时回火；5、前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是

模具热处理是提高性能的重要方式，其中硬度必须合格，这同时也是非常重要的力学性能指标，模具热处理后硬度不足或硬度不均将使模具耐磨性及疲劳强度等性能降低，导致模具早起失效，不仅缩短了模具使用的年限，也对使用的流畅度造成了影响。产生原因1)模具截面大，钢材淬透性差，如大型模具选用了淬透性低的钢种。2)模具钢原始组织中碳化物偏析严重或组织粗大，钢中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。3)模具锻造工艺不正确，锻造后未进行很好的球化退火，使模具钢球化组织不良。4)模具表面未除净退火或淬火加热时产生的脱碳层。5)模具淬火温度过高，淬火

为了提高金属材质的使用性能，我们可以对其进行热处理加工处理，热处理工艺中加热只是其中一道工序，但是如何加热过程中没有得到合理的加热会出现一些列的缺陷，甚至造成金属材质无法在正常使用，下面为了能够对金属材质进行安全性热处理工艺，青岛丰东热处理分享的金属热处理加热时常见缺陷。缺陷一：过热现象热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。1、一般过热:加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导

金属零件在真空中的热处理能防止氧化脱碳并具有脱气效应，但金属元素可能蒸发。1、防止氧化脱碳真空热处理炉的加热室在工作时处於接近真空状态，仅存在微量一氧化碳和氢气等，它们对於加热的金属是还原性的，不发生氧化脱碳的反应﹔同时还能使已形成的氧化膜还原，因此加热后的金属工件表面可以保持原来的金属光泽和良好的表面性能。2、脱气效应金属零件在真空环境中加热时，金属中的有害气体，例如钛合金中的氢和氧，会在高温下溢出，有利于提高金属的机械性能。3、金属元素蒸发各种元素都有自身的蒸气压，如果环境中的压力低于某种元素的蒸气压，这种元素