登录 | 注册| 收藏青岛丰东| 网站地图

欢迎来到青岛丰东热处理有限公司

青岛丰东热处理有限公司

热处理行业国家标准制定者A股代码:002530

加工热线:400-657-7217

离子渗氮设备
服务热线:4006577217

非工作时间请拨打

电话:15763978897

邮编&邮箱:266108 qdsales@fengdong.com

地址:青岛市城阳区流亭街道赵红路

2023 05-24
轴承套圈断裂形式有哪些,你知道几种呢?

轴承套圈常见的问题就是断裂,从两方面进行分析,一种是缺陷断裂,另一种是使用断裂,缺陷断裂主要可以从原材料问题和工艺加工过程中进行分析,使用断裂就是疲劳过渡等原因所致。首先,我们可以看下有关轴承套圈缺陷断裂原因有:一、原材料夹杂、疏松、脆性元素偏析或碳化物液析、网状、带状、不幸免匀偏聚等缺陷在加工工中不被消除或改善时,都会造成应力集中,削弱套圈基本强度,成为裂纹源。处理方法:预防措施是坚持主渠道供货,尽量采购质量稳定可靠的钢材,加强对购进钢材的入库检查,从源头把好关。二、磨削工序有裂纹出现处理方法:加强磨削工序监控,

2023 05-22
锻件锻后退火的目的是什么呢?

锻造锻件后退火的主要目的是防止白点和获得必要的组织以便于切削加工。由于大锻件心部组织比较粗大,偏析比较严重,特别是高碳铬钢白点敏感性高,因此,退火工艺应满足下列要求:最快地使钢中的氢含量降低,不致形成白点;最快地消除钢中的变形应力;避免产生过大的组织应力和热应力,得到球状珠光体以便于切削加工。从氢在钢的不同组织中的扩散能力及溶解度来看,去氢效果最好的温度为600~700℃,从9Cr钢和添加合金元素Mo、W、V的9Cr型合金钢的奥氏体等温转变曲线来看,虽然都有两个奥氏体加速分解区,但由于孕育期短,锻件冷却时,过冷奥氏

2023 05-19
锻件淬火冷却过程中可能出现的问题

锻件淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有:淬火后硬度不足、淬火态硬度不均、淬火硬化深度不够;淬火后心部硬度过高;淬火变形超差;淬火开裂;油淬后表面光亮度不够。硬度不足与硬化深度不够:淬火冷却速度偏低是造成锻件淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因,但是,根据实际淬火锻件的材质、形状大小和热处理要求不同,又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等不同情况。比如。对于中小锻件,淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所致,而模数大的锻件要求较深淬硬层时,提高低温冷却速度就非常必要了。对于

2023 05-17
锻件厂热处理工艺操作有哪些知识?

热处理工艺有着和其他冷、热加工工艺完全不同的特点,为了掌握热处理的工作技能,应对热处理工艺操作的特点及一般知识有较全面的认识。首先操作者应按“三定”(定人、定机、定工种)的要求进行考核,合格后发给操作证,之后才能上岗操作。热处理是将锻件放在一定的介质中加热、保温和冷却,通过改变金属材料表面或内部组织来控制其性能的工艺方法。热处理是锻件制造过程的中间工序,它受前后工序的制约,要求操作者必须了解锻件热处理前后的加工工序,即工艺流程。热处理是在髙温下进行的,设备比较复杂,过程控制常常需要各种仪器仪

2023 05-15
锻件厂钢的形变热处理有哪些?

锻件厂钢的形变热处理按照变形与相变的相互先后顺序可分为三大类别。一、变形在相变前进行的形变热处埋高温形变淬火(锻热淬火)。利用锻件锻后余热直接淬火,可与各种锻造方法结合进行,如自由锻、热模锻、热挤压等。适用于高温回火(调质)的各种碳钢及合金结构钢零件以及机械加工量不大的锻件,例如,连杆、曲轴、叶片、弹簧等。高温形变正火:在锻造时适当降低终锻温度,锻后进行空冷,用于以共析碳钢或合金钢制造的大型、复杂形状的锻件。高温形变等温淬火:借助锻件锻后余热在珠光体区或贝氏体区进行等温淬火,用于中、高碳钢小型锻件。低温形变淬火:将

2023 05-12
锻件厂对最终热处理质量有什么要求?

锻件是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯。利用对金属坯料施加压力,使其产生塑形变形,可改变其机械性能。锻件冷轧工作辊的最终热处理是指辊身的表面淬火,热处理质量要求非常之高,是大锻件热处理行业中技术密集型工艺技术之一。最终热处理必须对淬硬层组织、硬度及硬度梯度、残余应力分布等诸多方面实施控制,以保证优良的使用性能。而要获得理想的效果必须进行深入放入冶金学研究和工艺技术研究。锻件对最终热处理质量的要求有良好的组织状态。淬硬层组织为马氏体+少量残余奥氏体+颗粒状碳化物。要求集体组织为隐晶马氏体或细针状马氏体。

2023 04-24
常见轴承材料有哪些?

从大致上轴承常用材料可以分为金属材料、多孔质金属材料和非金属材料三大类型,而我们日常生活中最为常见的就是金属材料—轴承钢。那有关轴承材料都有哪些呢?轴承常用材料有:1、 金属材料轴承合金、青铜、铝基合金、锌基合金等都被成为金属材料。其中,轴承合金又称白合金,主要是铅、锡、锑或其它金属的合金,它可以在重载、高速等情况下,强度较小。其原因是因为它的特点,耐磨型好、塑性高、跑合性能好、导热性好和抗胶和性好及与油的吸附性好。但是,由于它的价格较贵,所以,在使用时,必须浇筑在青铜、钢带或铸铁的轴瓦上,形成较薄的涂

2023 04-18
塑料模具钢的使用性能要求及分类

随着塑料产品需求量的提高和应用领域的扩大,对塑料模具提出了越来越高的要求,促进了塑料模具的不断发展,同时也带动了塑料模具钢的快速发展,主要表现在塑料模具钢材的开发加快,品种迅速增加,但目前塑料模具材料仍然以钢材为主。据统计,我国的塑料模用钢已占全部模具钢的一半以上。合理地选择塑料模具钢及热处理工艺对保证塑料模具质量,提高塑料模具使用寿命和降低生产成本具有重要作用。⒈塑料模具的工作条件塑料模具按照成型固化不同可以分为热固性成型塑料模和热塑性成型塑料模。热固性成型塑料模,如压塑模,工作时塑料呈固态粉末料或预制坯料,加入

2023 04-14
如何提高模具的使用寿命

对用户来讲,提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下:1、材料的类型及厚度;2、是否选择合理的下模间隙;3、模具的结构形式;4、材料冲压时是否有良好的润滑;5、模具是否经过特殊的表面处理;6、如镀钛、碳素氮化钛;7、上下转塔的对中性;8、调整垫片的合理使用;9、是否适当采用斜刃口模具;10、机床模座是否已经磨损。

2023 04-10
如何减少模具热处理变形

目前,在模具制造中,已开始应用电火花加工、成型磨削、线切割等新工艺,较好地解决了复杂模具的加工和热处理变形问题。然而,这些新工艺由于受到各种条件的限制,尚未能普遍应用。因此,如何减少模具的热处理变形,目前仍是一个很重要的问题。一般模具要求精度较高,经热处理以后,又不便于甚至不可能再进行加工和校正,因此,在热处理后,即使组织性能已达到要求,但如变形超差,仍然因无法挽救而报废,这样不仅影响生产,而且还造成经济上的损失。有关热处理变形的一般规律,这里不作讨论,以下针对影响模具变形的一些因素作简要的分析。一、模具材料对热处

2023 04-03
热作模具钢的使用性能要求及分类

热作模具主要用于热变形加工和压力铸造的模具。热作模具在工作中承受着很大的冲击力,模腔和高温金属接触后,模具本身温度达300℃~400℃,局部可达500℃~700℃,有的甚至达到1 000℃左右,还要经受反复的加热和冷却。在时冷时热状态下,容易使模具的工作表面产生热疲劳裂纹,另外炽热金属被强制变形时,与模具型腔表面摩擦,模具极易磨损并且硬度降低。⒈热作模具钢的使用性能要求⑴锤锻模具锤锻模具工作时受到很大的压力和冲击载荷作用,而且冲击频率很高,模具型腔表面受到高温金属的不断加热,可使模具升温到300℃~400℃,局部温

2023 03-31
模具热处理技术现状

模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程,对模具的制造精度、模具的强度、模具的工作寿命、模具的制造成本等有着直接的影响。模具的真空热处理技术真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术,它所具备的特点,正是模具制造中所迫切需要的,比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气,消除氢脆,从而提高材料(零件)的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素,决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件(如模具)真空加热的优良特性,冷却

2023 03-29
模具钢材工艺性能

在模具生产成本中,材料费用一般占10%~20%,而机械加工、热处理、装配和管理费用占80%以上,所以模具的工艺性能是影响模具的生产成本和制造难易的主要因素之一。A 可加工性——热加工性能,指热塑性、加工温度范围等;——冷加工性能,指切削、磨削、抛光、冷拔等加工性能。冷作模具钢大多属于过共析钢和莱氏体钢,热加工和冷加工性能都不太好,因此必须严格控制热加工和冷加工的工艺参数,以避免产生缺陷和废品。另一方面,通过提高钢的纯净度,减少有害杂质的含量,改善钢的组织状态,以改善钢

2023 03-27
模具材料选购原则

(一)满足工作条件要求1.耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时,沿型腔表面既流动又滑动,使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦,从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下,模具零件的硬度越高,磨损量越小,耐磨性也越好。另外,耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。2.强韧性模具的工作条件大多十分恶劣,有些常承受较大的冲击负荷,从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断,模具要具有较高的强度和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶

2023 03-24
模具材料选用标准

1 成型零部件指与塑料直接接触而成型制品的模具零部件,如型腔、型芯、滑块、镶件、斜顶、侧抽等。2 成型零部件的材质直接关系到模具的质量、寿命,决定着所成型塑料制品的外观及内在质量,必须十分慎重,一般要在合同规定及客户要求的基础上,根据制品和模具的要求及特点选用。3 成型零部件材料的选用原则是:根据所成型塑料的种类、制品的形状、尺寸精度、制品的外观质量及使用要求、生产批量大小等,兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能,同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法,以选用不同类型的钢材。4 对于成型透明塑

2023 03-20
模具材料的渗碳和渗氮表面处理工艺

渗碳与渗氮,一般是指钢的表面化学热处理。1.渗碳渗碳必须用低碳钢或低碳合金钢,可分为固体、液体、气体渗碳三种。应用较广泛的气体渗碳,加热温度900-950℃。渗碳深度主要取决于保温时间,一般按每小时0.2-0.25毫米估算。表面含碳量可达百分之0.85-1.05。渗碳后必须热处理,常用淬火后低温回火,得到表面高硬度、心部高韧性的耐磨抗冲击零件。钢的渗碳,就是将低碳钢在富碳的介质中加热到高温(一般为900-950℃),使活性碳原子渗入钢的表面,以获得高碳的渗层组织。随后经淬火和低温回火,使表面具有高硬度、耐磨性及疲劳

2023 03-17
冷作模具钢零件热处理工序如何安排

模具钢材的热处理方式与加工工序安排密切相关。在模具制造时,应当根据材料和加工工艺路线来选择热处理方法,制定相应得热处理工艺。(1)一般冷作模具钢工作零件的热处理工序安排:筹造——退火——机械加工成型——淬火与回火—工修整。(2)冷作模具钢采用成型磨削及电加工工艺:锻造——退火——机械粗加工——淬火或回火——精加工(磨削、电加工)。(3)冷

2023 03-13
精密模具热处理变形及预防措施

模具热处理变形是模具处理过程的主要缺陷之一,对一些精密复杂模具,常因热处理变形而报废,因此控制精密复杂模具的变形一直成为热处理生产中的关键问题。 众所周知,模具在热处理时,特别是在淬火过程中,由于模具截面各部分加热和冷却速度的不一致而引起的温度差,加之组织转变的不等时性等原因,使得模具截面各部分体积胀缩不均匀,组织转变的不均匀,从而引起“组织应力”和模具内外温差所引起的热应力。当其内应力超过模具的屈服极限时,就会引起模具的变形。 因此,减少和控制精密复杂模具变形乃是广大热处理工作者的一项重要

2023 03-10
粉末冶金的一些小知识

粉末冶金工艺的基本工序1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类:机械法和物理化学法。而机械法可分为:机械粉碎及雾化法;物理化学法又分为:电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。2、粉末成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯,并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最

2023 03-08
不锈钢的七种表面处理工艺

不同的不锈钢表面处理工艺,能够让同样的材质凸显不同的视觉效果及手感特征。从设计的角度出发,需要了解下面这7种不锈钢的表面处理工艺。1 PVD工艺PVD——物理气相沉积:指利用物理过程实现物质转移,将原子或分子由源转移到基材表面上的过程。它的作用是可以使某些有特殊性能(强度高、耐磨性、散热性、耐腐性等)的微粒喷涂在性能较低的母体上,使得母体具有更好的性能。PVD基本方法:真空蒸发、溅射 、离子镀(空心阴极离子镀、热阴极离子镀、电弧离子镀、活性反应离子镀、射频离子镀、直流放电离子镀)。2 喷砂(

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

立即咨询+了解详情+
记录总数:973 | 页数:49  12345678910...>  

科技实力


热协鉴定丰东热技术公司与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定。
 丰东

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



丰东离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






直径800×800离子氮化炉
直径1200×1500离子氮化炉
直径1500×2100离子氮化炉


突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


 服务热线 服务热线:400-657-7217    立即咨询


新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率可达300KW。


      服务热线 服务热线:400-657-7217    立即咨询

多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


 服务热线 服务热线:400-657-7217    立即咨询


热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


      服务热线 服务热线:400-657-7217    立即咨询

炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


 服务热线 服务热线:400-657-7217    立即咨询

快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

      服务热线 服务热线:400-657-7217    立即咨询

全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


服务热线 服务热线:400-657-7217    立即咨询


自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


服务热线 服务热线:400-657-7217    立即咨询

丰东扫一扫 关注订阅号

丰东扫一扫 关注服务号

电话: 4006577217

青岛丰东热处理 工信部备案号:鲁ICP备05027101号 鲁公安网备案号:37021402000520号

地址:青岛市城阳区流亭街道赵红路