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青岛丰东热处理有限公司

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2018 05-15
化学热处理的目的

  1.提高零件的耐磨性  采用钢件渗碳淬火法可获得高碳马氏体硬化表层;合金钢件用渗氮方法可获得合金氮化物的弥散硬化表层。用这两种方法获得的钢件表面硬度分别可达HRC58~62及HV800~1200。另一途径是在钢件表面形成减磨、抗粘结薄膜以改善摩擦条件,同样可提高耐磨性。例如,蒸汽处理表面产生四氧化三铁薄膜有抗粘结的作用;表面硫化获得硫化亚铁薄膜,可兼有减磨与抗粘结的作用。近年来发展起来的多元共渗工艺,如氧氮渗,硫氮共渗,碳氮硫氧硼五元共渗等,能同时形成高硬度的扩散层与抗粘或减磨薄膜,有效地提

2018 05-12
化学热处理的基本过程

  化学热处理包括三个基本过程,即①化学渗剂分解为活性原子或离子的分解过程;②活性原子或离子被钢件表面吸收和固溶的吸收过程;③被渗元素原子不断向内部扩散的扩散过程。  1.分解过程  化学渗剂是含有被渗元素的物质。被渗元素以分子状态存在,它必须分解为活性原子或离子才可能被钢件表面吸收及固溶,很难分解为活性原子或离子的物质不能作渗剂使用。例如普通渗氮时不用氮而用氨,因为氨极易分解出活性氮原子【N】:2NH→3H2+2【N】。根据化学反应热力学,分解反应产物的自由能必须低于反应物

2018 05-10
化学热处理工艺

  化学热处理工艺包括渗剂的化学组成和配比,渗剂分解反应过程的控制和参数测定,渗入温度和时间,工件的准备,渗后的冷却规程及热处理,化学热处理后工件的清理以及装炉量等等。无论何种化学热处理工艺,若按其渗剂在化学热处理炉内的物理状态分类,则可分为固体渗、气体渗、液体渗、膏糊体渗、液体电解渗、等离子体渗和气相沉积等工艺。   1.固体渗  所用的渗剂是具有一定粒度的固态物质。它由供渗剂(如渗碳时的木炭)、催渗剂(如渗碳时的碳酸盐)及填料(如渗铝时的氧化铝粉)按一定配比组成。这种方法

2018 05-08
化学热处理的特点及方法

  化学热处理的特点  1.提高零件的耐磨性   采用钢件渗碳淬火法可获得高碳马氏体硬化表层;合金钢件用渗氮方法可获得合金氮化物的弥散硬化表层。用这两种方法获得的钢件表面硬度分别可达HRC58~62及HV800~1200。  2.提高零件的疲劳强度   渗碳、渗氮、软氮化和碳氮共渗等方法,都可使钢零件在表面强化的同时,在零件表面形成残余压应力,有效地提高零件的疲劳强度。  3.提高零件的抗蚀性与抗高温氧化性  例如,渗氮可提高

2018 05-05
热处理应力对淬火裂纹的作用

  存在于淬火件不同部位上能引起应力集中的因素(包括冶金缺陷在内),对淬火裂纹的产生都有促进作用,但只有在拉应力场内(尤其是在最大拉应力下)才会表现出来,若在压应力场内并无促裂作用。  淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素,也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的因素。为了达到淬火的目的,通常必须加速零件 在高温段内的冷却速度,并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。就残余应力而论,这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值,故能减少工件表面上的拉应力而达到抑制

2018 05-03
淬火油的使用说明

  1、光亮淬火油(油温70℃下淬火)  光亮淬火油主要适用于维护氛围炉淬火时作为冷却介质,可用于中小截面轴承加热器钢、工模具钢、量刃具钢仪器仪表等零件淬火,也可用于非维护氛围淬火炉处置淬透性好的钢材。该油运用温度60℃~80℃为好。运用中一定要控制水分含量,当水分含量大于200μg/g时,光亮度急剧降落,必需对淬火油停止处置,否则严重影响零件的淬火质量。  2、快速光亮淬火油(油温80℃下淬火)  快速光亮淬火油主要适用于汽车、拖拉机、轴承加热器及纺织机械行业维护氛围淬火。

2018 04-29
热处理后工件的硬度检测之表面热处理硬度检测

  表面热处理后的硬度检测  1.表面淬火回火热处理  表面淬火回火热处理通常使用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。  表面硬度检测可采用洛氏硬度计(HR)进行检测。试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。当工件的热处理硬化层厚度在 0.4 ~ 0.8mm 时,可采用 HRA 标尺,当硬化层厚度超过 0.8mm 时,可采用 HRC 标尺。  维氏硬度计是检测热处理工件表面硬度的又一种重要手段,它可选用 0

2018 04-26
热处理后工件的硬度检测之整体热处理后的硬度检测

  工件经过热处理之后,往往需要对工件表面进行硬度检测(有时还需要对工件芯部进行硬度检测)。  整体热处理后的硬度检测(一般情况下,工件(包括其坯料)退火、正火后不作硬度检测)  A.调质处理后的硬度检测  调质处理采用“淬火+高温回火”的复合热处理工艺。调质处理后,材料的强度、塑性和韧性都较好,具有良好的综合机械性能。调质处理后材料的机械强度性能,可以通过测试表面硬度来近似得到。调质处理后,一般进行布氏硬度(HB)测试。  B.淬火后的硬度

2018 04-24
347不锈钢的成分及热处理

  在空气中或化学腐蚀介质中能够抵抗腐蚀的一种高合金钢,不锈钢是具有美观的表面和耐腐蚀性能好,不必经过镀色等表面处理,而发挥不锈钢所固有的表面性能,使用于多方面的钢铁的一种,通常称为不锈钢。代表性能的有13铬钢,18-8铬镍钢等高合金钢。   从金相学角度分析,因为不锈钢含有铬而使表面形成很薄的铬膜,这个膜隔离开与钢内侵入的氧气起耐腐蚀的作用。   为了保持不锈钢所固有的耐腐蚀性,钢必须含有12%以上的铬。347不锈钢板是按照美国ASTM标准生产出来的不锈钢的一个牌

2018 04-21
SK5的热处理特点

  1)第一类回火脆性的温度应比工具钢SK5的回火温度范围要高。低温回火后,不仅钢的基体组织是不稳定,而且也不能消散全部的残余应力,工具钢SK5在淬火、回火之后有时还需要进行稳定化处理。   2)工具钢SK5淬火时会消弱阻碍奥氏体晶粒长大的作用消弱,导致淬火马氏体针粗化。另外,因有更多的碳和合金元素溶入到奥氏体中,使淬透性提高,并提高了淬火后基体的含量。   3)工具钢SK5要求有很高的硬度和耐磨性,所以工具钢SK5的含碳量都较高,并且大多在淬火和低温回火状态下使用

2018 04-19
热处理渗剂的技术要求

  渗剂的技术要求  1.化学性能  在选择和生产渗剂时,应注意如下一些要求:  1.1成分稳定、活性高 有害杂质、腐蚀性物要少;  1.2对空气污染小,对操作者毒害小;  1.3盐浴易调整,在工件上附着时易清除;  1.4有机液体裂解气体渗剂,其成分要求稳定,且容易裂解。  2.物理性能  2.1气体渗剂  气体渗剂如丙烷、丁烷、液氨及氮气等. 一般采用瓶装商品,瓶内气体应减压及干燥后使用。压力应恒定,气流速度应能

2018 04-17
热锻模具的热处理方法

  热处理:一般模具的热处理温度和时间可以参考《热处理手册》或《机械工程手册》。需要注意的是:  (1)热处理应采用合理的工艺减小热处理变形(一般采用多段加热工艺,同时防止加热开裂),同时考虑所采用的热处理方式,应避免合金元素的蒸发,在材料淬透性允许的条件下,尽可能采用真空热处理、气体淬火技术,减小热处理变形,避免热处理后较大的加工余量,导致表面过热,影响模具寿命。但对淬硬性较差材料或存在高温下易挥发元素的材料,如含高Ni等,宜采用盐浴热处理。  (2)推荐采用超饱和渗碳热处理技术,即

2018 04-10
热锻模具所用材料

  1.已纳入国家标准热作模具钢  热作模具钢系列已纳入国家标准《GB/T1299-2000合金工具钢》,按主要化学成分可分为W系,Cr-Mo系,Cr-W-Mo系等类型。  3Cr2W8V(H21)钢,具有高热强性、高热稳定性、良好的耐磨性和工艺性能,工作温度达到650℃。缺点:碳化物偏析严重,塑性、韧性、导热性、抗冷热疲劳性能和抗溶蚀性能较差。我国20世纪50年代从前苏联引进,使用寿命不长,且合金度高,成本高,目前国外已基本淘汰。我国由于受钢种和技术上的限制,目前,仍在大批生产和使用

2018 04-03
4种先进的热处理技术

  科技水平发展使得金属热处理技术也在不断提升,老的热处理方法都会对环境造成一定的污染,而且这会对人的身体健康构成威胁,现代科技对热处理技术进行改进,接下来一起分享当下最先进的热处理技术供大家使用。  一、可控气氛热处理  可控气氛热处理主要是防氧化和脱碳,并对渗碳和渗氮做到精确的控制。20世纪80年代末开始应用于工业生产,发展到现在应用非常广泛。中外各设备厂家结合中国市场的特点全新推出各种档次、功能多样的可控气氛热处理炉。大型的如密封箱式多用炉,丰东的全自动智能化密封箱式多用炉生产线

2018 03-31
45#钢热处理工艺介绍

  钢的热处理:是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。热处理不仅可用于强化钢材,提高机械零件的使用性能,而且还可以用于改善钢材的工艺性能。其共同点是:只改变内部组织结构,不改变表面形状与尺寸。  热处理工艺能够显著地提高钢的力学性能,增加零件的强度、韧性和使用寿命,提高硬度和耐磨性。所以重要的机器零件和工具都要进行热处理。热处理还可以改善工件的加工工艺性能,从而提高生产率和加工质量。因此,热处理在机械制造工业中起着十分重要的作用。下面以45钢为例。&nbs

2018 03-29
淬火液发黑发臭的原因及解决方法

  目前聚合物淬火剂由于具有环保、技术和成本方面的独特优势,其应用越来越广泛,已占整个热处理淬火介质的20%,而应用最广的当属PAG--聚烷撑乙二醇。PAG为中性非离子型聚合物,为环氧乙烷和环氧丙烷的共聚物。其冷却能力介于水和油之间。可使其冷却能力接近或稍大于水或使其冷却能力非常接近于油。可成为以水代油的淬火介质。然而淬火液在使用过程中极易出现腐败发臭。  淬火液发黑发臭的原因:  水和油不同,聚合物淬火剂富含有机养料。 众所周知,凡是有水、空气和养分的情况下,生命就可能繁衍,所以聚合

2018 03-24
铝合金产品热处理状态

  铝型材自然时效——是型材在室温下时效强化,时效时间为1个月以上。  铝合金人工时效——是型材在高于室温的温度下(如185℃)进行时效强化。  常用铝型材热处理状态有T1、T4、T5、T591、T592、T595、T6等。  T4:固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后,不再进行冷加工的产品。  T5:由高温成型过程冷却,然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后,不经过冷加工,予以人工时效

2018 03-22
金属力学性能之韧性指标

  韧性:金属在断裂前吸收变形能量的能力称为韧性指标。   ①冲击韧性:  金属材料在冲击载荷作用下,抵抗破坏的能力或者说断裂时吸收冲击功的能量大小,它表示材料对冲击负荷的抗力。  目前均采用冲击吸收功AKV表示,单位J  试样:U型缺口—时效冲击时用  V型缺口  AKV表示,V型缺口在锅炉压力容器的检验中应用较多。  时效冲击将试件拉伸残余变形10%(低碳钢),5%(低合金钢)后加热250° 10℃保温

2018 03-20
金属力学性能之硬度指标

  硬度:指金属材料抵抗硬物压入表面的能力。  常用的硬度测定方法都是用一定载荷(压力)把一定的压头压在金属材料表面,然后测定压痕面积或深度来确定硬度值,压痕愈大愈深则硬度愈低。它是表征材料的弹性、塑性、形变强化率,强度、韧性等一系列不同物理量的组合的一种综合性能指标。由于简单易行,不必破坏所以是重要的检验手段之一。  ①布氏硬度:HB  在直径为D的淬火钢球上施加压力P,使钢球压入被测金属表面,并留下压痕,载荷P与压痕表面积之比称为布氏硬度。  为了避免压痕面积计

2018 03-17
金属力学性能之塑性指标

  塑性:是指金属材料在载荷作用下产生最大塑性变形而不破坏的能力。  ①伸长率:δ  试样受拉力断裂后,总伸长量与原始长度的比值的百分率称为伸长率(延伸率)  相同符号才能进行比较,同一钢材的 与 值不同, 大约为 的1.2倍。为了防止采用屈强比高的钢材,对锅炉钢板的伸长率规定 不得小于18%,以此来限定屈强比。  ②断面收缩率:Ψ(%)  试样受拉力断裂后,试样截面的缩减量与原截面之比的百分率称为断面收缩率。  断面收缩率不受试件标距长度的影响

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

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记录总数:740 | 页数:3712345678910...>  

科技实力


热协鉴定丰东热技术公司与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定,鉴定结论为:“该项目填补了国内空白,其主要技术指标达到了国际领先水平,对热处理行业发展具有重要意义”。
 丰东

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



丰东离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






直径800×800离子氮化炉
直径1200×1500离子氮化炉
直径1500×2100离子氮化炉


突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


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新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率 可达300KW,是目前国内离子渗氮炉最大功率的全逆变脉冲电源。


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多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


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热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


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炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


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快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

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全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


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自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


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