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青岛丰东热处理有限公司

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离子渗氮设备
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2018 02-13
铸铁件热处理的目的

    铸铁件热处理的主要目的就是改善铸铁件整体性能,常见热处理工艺有消除白口退火,提高韧性的球墨铸铁退火,提高球墨铸铁强度的正火、淬火等。    具体如下:    1.消除白口退火    普通灰口铸铁或球墨铸件表面或薄壁处在铸造过程中因冷却速度过快出现白口,铸铁件无法切削加工。为消除白口降低硬度常将这类铸铁件重新加热到共析温度以上(通常880~900℃),并保温1~2h(若铸铁Si含量高,时间可短)进行退火,渗碳体分解为石墨,再将铸铁

2018 02-06
淬火方法分类

(一).单液淬火法    把加热工件投入一种淬火冷却介质中,一直冷却至室温的淬火方法。曲线a所示这是一种常用的方法,特点是操作简便,易实现机械化与自动化,缺点是在650~550℃和300~200℃都不理想。(二).预冷淬火法将加热的工件从加热炉中取出后,先在空气中预冷一定的温度,然后再投入淬火冷却介质中冷却。    曲线b所示这种方法即可不降低淬火工件的硬度与淬硬层深度的条件下,使热应力大大减小,因此,它对防止变形和开裂有积极措施。(三).双液淬火法&nb

2018 02-03
淬火加热时间的选择

淬火加热时间指的是升温与保温所需时间,淬火热处理加热时间的长短与很多因素有关,像钢的成分,原始组织,工件形状和尺寸,加热介质,装炉方式,炉温等许多因素有关,确切计算淬火加热时间很困难,课本中只是给出一个经验公式:t=a*Dt:加热时间a:加热系数D:工件有效厚度青岛丰东热处理专业提供热处理服务,可为客户提供化学热处理(渗碳、渗氮、碳氮共渗)、真空热处理、等离子热处理(离子渗氮)、常规热处理(含深冷处理)等四大领域的热处理加工服务。欢迎新老客户来电咨询,电话:4006577217。“青岛丰东热处理&rdq

2018 02-01
正火的应用

正火与退火相似,有以下特点:正火钢的机械性能高,操作简便,生产周期短能量耗费少,因此尽可能选用正火。正火有以下几方面的应用1.普通结构件的最终热处理;正火可以消除铸造或锻造生产中的过热缺陷,细化组织,提高机械性能。2.改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性;硬度在160—230HB的金属,易切削加工,金属硬度高,不但难以加工,而且刀具易磨损,能量耗费也大,硬度过低,加工又易粘刀,使刀具发热和磨损,且加工零件表面光洁度也很差。阴影表示切削加工性能较好和低碳合金钢退火硬度一般都在160HB以下,且切削加工性不良

2018 01-30
不同退火工艺详细介绍

(一).完全退火是将亚共析碳钢加热到Ac3线以上约20~60℃,保温一定时间,随炉缓慢冷却到600℃以下,然后出炉在空气中冷却。这种退火主要用于亚共析成分的碳钢和和金钢的铸件,锻件及热扎型材,目的是细化晶粒,消除内应力与组织缺陷,降低硬度,提高塑性,为随后的切削加工和淬火做好准备。上图是30钢的铸件完全退火前后性能比较F的晶粒尺寸越小,强度越高,塑性越高完全退火经加热,保温后,获得晶粒细小的单相A组织,必需以缓慢的冷却速度进行冷却,以保证奥氏体在珠光体的上部发生转变。(二).等温退火等温退火是为了保证A在珠光体转变

2018 01-27
退火的分类与目的

    完全退火,等温退火,扩散退火,球化退火,去应力退火,再结晶退火    退火的目的    1.降低钢件硬度,利于切削加工, HB=160~230,最适于切削加工,退火后HB恰在此中;    2.消除残余应力,稳定钢件尺寸并防止变形和开裂;    3.细化晶粒,改善组织,提高钢的机械性能;    4.为最终热处理(淬火,回火)做组织上

2018 01-13
汽轮机典型件热处理工艺设计

1.汽轮机叶轮的热处理工艺设计(1)汽轮机叶轮失效方式及其用钢汽轮机叶轮的主要失效方式是末几级叶轮,特别是末级叶轮叶根槽或键槽部分出现应力腐蚀裂纹,当其裂纹达到一定深度后,将导致整个叶轮飞裂。汽轮机的普通叶轮用钢主要有:34CrNi3Mo、35CrMoV、34CrMol等,要求强度和韧性较高的或特大型叶轮采用30Cr2Ni4MoV钢制造。(2)叶轮的制作工艺路线钢锭开坯→预防白点退火→下料→模锻→正火+高温回火→粗加工→调质→精加工→成

2018 01-11
共析碳钢过冷A连续冷却转变曲线分析

比较P5-25与P5-IO两曲线,连续冷却转变有以下主要特点:1.PS线是P体型转变开始线;Pf线是P体型转变终了线;AB线是P体型转变中途停止线,冷却曲线遇AB线后,过冷A不再发生P体型转变,而一直保留到Ms线以下,A直接转变为M。2.连续冷却转变曲线上只有C曲线上半部分,而没有下半部分,这说明共析碳钢连续冷却时,只有珠光体型转变,而没有贝氏体转变。图中的VK与过冷奥氏体连续冷却转变曲线鼻尖相切,是保证A茌连续冷却过程中不发生分解而全部冷却到M区的最小冷却速度,又称临界冷却速度。4.在连续冷却过程中,过冷奥氏体的

2018 01-09
亚共析碳钢与过共析碳钢的过冷奥氏体的等温转变

1.C曲线的形状与位置是亚共析,共析,过共析碳钢的C曲线,比较三图,不难看出,三者都具有A转变开始线与转变终了线,不过亚共析碳钢的C曲线上多出一条先共析铁素体曲线,过共析碳钢曲线上多出一条先共析渗碳体曲线。通常在热处理加热条件下,亚共析碳钢的C曲线随含碳量的增加向右移,过共析碳钢的C曲线随含碳量的增加向左移,因此碳钢中共析C曲线的鼻尖离纵坐标最远,过冷A也最稳定。2.先共析相的量与形态随过冷度的增加,亚共析碳钢和过共析碳钢的先共析铁素体或先共析渗碳体的量在逐淅减小,当过冷度达到一定程度后,这种先共析相就不在析出,而

2018 01-04
铝合金的热处理工艺参数敏感性

(1)时效加热温度的敏感性 为了使尽可能多的强化相溶入固溶体,铝合金的时效加热温度应尽量提高,接近其熔点。为了避免极易产生的过热、过烧,必须严格控制加热温度。铝合金的加热温度范围一般在10℃以内,要求加热炉的温度均匀度≤±5℃。(2)固溶加热速度的敏感性 对于包铝铝合金热处理时,为了防止包铝层与基体铝合金之间扩散而影响其使用性能,应使固溶处理的加热速度尽量快些,限制加热时的最大回复时间,如表1-12所示。表1-12    包铝铝合金固溶处理加热的

2018 01-02
亚共析碳钢与过共析碳钢的过冷奥氏体的等温转变

1.C曲线的形状与位置p5-22是亚共析,共析,过共析碳钢的C曲线,比较三图,不难看出,三者都具有A转变开始线与转变终了线,不过亚共析碳钢的C曲线上多出一条先共析铁素体曲线,过共析碳钢曲线上多出一条先共析渗碳体曲线。通常在热处理加热条件下,亚共析碳钢的C曲线随含碳量的增加向右移,过共析碳钢的C曲线随含碳量的增加向左移,因此碳钢中共析C曲线的鼻尖离纵坐标最远,过冷A也最稳定。2.先共析相的量与形态随过冷度的增加,亚共析碳钢和过共析碳钢的先共析铁素体或先共析渗碳体的量在逐淅减小,当过冷度达到一定程度后,这种先共析相就不

2017 12-28
Cr4Mo4V钢制耐高温轴承零件的热处理工艺设计

 (1)耐高温轴承零件的适用材料  一般用Cr4Mo4V、8Cr14Mo4V和H13Cr4Mo4Ni4V及18Cr4V等钢制造。但它们有各自不同的适用温度范围,对于Cr4Mo4V钢则适于在-55~315℃条件下工作的轴承零件,即使W18Cr4V钢长时间使用最高温度也不得超过500℃,即所谓高温轴承其使用温度也是有限度的。因此,应根据具体使用条件选择材料。此外,还与高温下的介质有关。例如,制造在高温腐蚀介质中工作的轴承需用8Cr14Mo4V钢制造,且仅适于制造在-55~430℃条件下工作

2017 12-23
珠光体型转变

奥氏体过冷到A1线以下后,向珠光体转变,首先在A晶界处形成渗碳体晶核,然后渗碳体片不断分枝,并且向奥氏体晶粒内部平行长大,我们知道渗碳体的含碳量较高6. 69%C,而A仅0.77%C,因此Fe3C片长大的同时,必然使与它相临的奥氏体的含碳量不断降低,而后又促使这部分低碳A转变为铁素体,这样也就形成了由层片状渗碳体与铁素体组成的珠光体。冷却速度对珠光体型的转变影响很大,随过冷度的增加,珠光体中铁素体和渗碳体的片间距离越来越小。分辨仪器:光显→①过冷度较小时,获得片层间距离较大的珠光体组织,“P&

2017 12-19
零件设计时选择材料六原则

 零件设计时,材料选择得合理是决定其使用性能和寿命的基础,同时对热处理的工艺性也有重要影响。因此,材料选择是产品设计质量和热处理工艺质量的另一关键环节。零件材料选择的要点如下:(1)根据零件工作条件和通常的失效特点选择材料 零件的工作条件包括零件所受载荷类型及大小、环境温度和介质;零件失效形式包括磨损、变形、韧性断裂和脆性断裂等。所选择的材料必须确保零件工作过程所需要的性能,如各种力学性能、耐磨性、抗咬合粘滞性、耐蚀性、持久强度和低温脆性,以及其他特殊性能要求,如电性、磁性、密度等。例如:1)对

2017 12-12
共析碳钢过冷A等温曲线的建立

1).首先将共析碳钢制成许多薄片试样(φ10*1. 5mm)并把它们分成若干组;2).先取一组放到炉子内加热到ACI以上某一温度保温,使它转变成为均匀细小的奥氏体晶粒;3).将该试样全部取出迅速放入ACI以下温度(选6500C)盐炉中,使过冷A进行等温转变;4).每隔一定时间取一试样投入水中,使在盐炉等温转变过程中的A在水冷时转变为M;5).观察各试样的显微组织这些图是共析钢由A冷却到750℃,并经不同等温时间再水冷到的显微组织,图中亮白色是M(过冷A转变所生成),黑色是A等温转变产物(A冷>P)。6).找出

2017 12-09
珠光体型转变(又称高温转变)

奥氏体过冷到A1线以下后,向珠光体转变,首先在A晶界处形成渗碳体晶核,然后渗碳体片不断分枝,并且向奥氏体晶粒内部平行长大,我们知道渗碳体的含碳量较高6. 69%C,而A仅0.77%C,因此Fe3C片长大的同时,必然使与它相临的奥氏体的含碳量不断降低,而后又促使这部分低碳A转变为铁素体,这样也就形成了由层片状渗碳体与铁素体组成的珠光体。冷却速度对珠光体型的转变影响很大,随过冷度的增加,珠光体中铁素体和渗碳体的片间距离越来越小。分辨仪器:光显→①过冷度较小时,获得片层间距离较大的珠光体组织,“P&

2017 12-07
青岛丰东讲解钢在冷却时的转变

    上一节我们讨论了钢在加热时的转变,而这一节的内容是钢在冷却时的转变,冷却的方式有两种:    1).连续冷却;2).等温冷却。1.等温冷却是把加热到A状态的钢,快速冷却到低于Arl某一温度,等温一段时间,使A发生转变,然后再冷却到室温。2.连续冷却把加热到A状态的钢,以不同的冷却速度(空冷,随炉冷,油冷,水冷)连续冷却到室温。从这个表中,我们可以发现,同是一种钢,加热条件相同,但由于采用不同的冷却条件,钢所表出的机械性能明显不同。为什么会出现性能上

2017 12-05
A晶粒的长大

(一)A的晶粒度晶粒度:是表示晶粒大小的尺度。起始晶粒度:钢在进行加热时,P刚转变为A,由于A晶粒此时细小均匀,我们称这时的晶粒为A的起始晶粒度。A晶粒形成后,如果继续升温或保温,A晶粒会自动长大,加热温度越高保温时间越长,A晶粒也就长的越大,原因是高温条件下,原子扩散容易,另外大晶粒吞并小晶粒,减小了边界,也减少了表面能,能量总是趋于最地状态,因此A晶粒越大也就越稳定。实际晶粒度:钢在某一具体加热条件下(只临界点以上)实际获得奥氏体晶粒大小,它的大小对钢热处理性能影响很大,实际晶粒度总比起始晶粒度要大,它是钢加热

2017 12-02
青岛丰东分析影响奥氏体化的因素

(一)加热温度的影响P转化为A,还在A1点以上温度进行,也就是说刚才我们讨论的共析碳钢加热到A1点温度时,并不是立即向A转变,而是经过一段时间才开始转变,这段时间我们称为“孕育期”,孕育期以后才开始“奥氏体化”过程。并且在全过程中,加热温度越高,孕育期越短,转变时间减少,奥氏体化速度加快。以上关系是因为,加热温度升高,原子扩散能力升高,“A化”的品格改组及铁,碳原子扩散也越快。(二)加热速度的影响加热速度越快,转变的开始温度,终了温度升高,转变

2017 11-30
共析钢的奥氏体化过程

“奥氏体”概念:任何成分的钢在热处理时都要首先加热,加热到A1以上温时,开始了P转化为S,像这种由加热获得的A组织我们就称为“奥氏体”,下面我们以共析钢为例,来分析奥氏化过程。A1点以下的共析钢全为珠光体组织,珠光体是由层片状的铁素体与渗碳体组成的机械混合物,铁素体含碳量很底,在A1点仅为0.0218%,而渗碳体晶格复杂,含碳量高达6.69%。当加热到A1点以上时,P转变成具有面心立方晶格的奥氏体,A含碳量77%,因此我们可以得出奥氏体化过程必须进行晶格的改组和铁,碳

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

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记录总数:718 | 页数:3612345678910...>  

科技实力


热协鉴定丰东热技术公司与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定,鉴定结论为:“该项目填补了国内空白,其主要技术指标达到了国际领先水平,对热处理行业发展具有重要意义”。
 丰东

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



丰东离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






直径800×800离子氮化炉
直径1200×1500离子氮化炉
直径1500×2100离子氮化炉


突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


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新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率 可达300KW,是目前国内离子渗氮炉最大功率的全逆变脉冲电源。


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多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


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热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


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炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


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快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

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全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


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自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


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