模具热处理变形是模具处理过程的主要缺陷之一，对一些精密复杂模具，常因热处理变形而报废，因此控制精密复杂模具的变形一直成为热处理生产中的关键问题。 众所周知，模具在热处理时，特别是在淬火过程中，由于模具截面各部分加热和冷却速度的不一致而引起的温度差，加之组织转变的不等时性等原因，使得模具截面各部分体积胀缩不均匀，组织转变的不均匀，从而引起“组织应力”和模具内外温差所引起的热应力。当其内应力超过模具的屈服极限时,就会引起模具的变形。 因此，减少和控制精密复杂模具变形乃是广大热处理工作者的一项重要

粉末冶金工艺的基本工序1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机械法可分为：机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。2、粉末成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最

不同的不锈钢表面处理工艺，能够让同样的材质凸显不同的视觉效果及手感特征。从设计的角度出发，需要了解下面这7种不锈钢的表面处理工艺。1 PVD工艺PVD——物理气相沉积：指利用物理过程实现物质转移，将原子或分子由源转移到基材表面上的过程。它的作用是可以使某些有特殊性能（强度高、耐磨性、散热性、耐腐性等）的微粒喷涂在性能较低的母体上，使得母体具有更好的性能。PVD基本方法：真空蒸发、溅射 、离子镀（空心阴极离子镀、热阴极离子镀、电弧离子镀、活性反应离子镀、射频离子镀、直流放电离子镀）。2 喷砂（

塑料模具钢的主要特点：1，范围广：从普通钢到专用钢。专用钢已自成体系，钢号前加SM2，性能要求严格，热处理难度大，要求可抛光性和镜面质量3，避免变形4，耐腐蚀5，易切削性各种钢型的热处理▇预硬化型塑料模具钢的热处理▇易切削预硬化型塑料模具钢的热处理▇非合金中碳塑料模具钢的热处理▇渗C型塑料模具钢的热处理▇耐腐蚀型塑料模具钢的热处理▇时效硬化塑料模具钢的热处理●预硬化钢泛指钢厂已进行最终热处理（淬火回火）的钢材。●典型预硬化塑料模具钢为：SM3Cr2Mo.其热处理工艺为：840--880℃淬火，油冷，600&mdas

锻件的化学热处理是将锻件置于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗入到钢的表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。化学热处理的主要特点是：表层不仅有组织的变化，而且有成分的变化，故性能改变的幅度大。其主要作用是强化和保护金属表面。最常用的化学热处理方法是渗碳、渗氮和碳氮共渗。（1）锻件的渗碳将锻件在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗人表层的化学热处理工艺。目的是使低碳钢件表面得到高碳，经适当的热处理（淬火+低温回火）后获得表面高硬度、高耐磨性，而心部仍保持一定强度及较高的塑性、韧性。适用于同时受磨损和较

许多机械零件在扭转、弯曲等交变负荷、冲击负荷作用下工作，其表面层承受着比心部高的应力；在摩擦的场合，表面层还不断被磨损。因此，对锻件表面层提出了强化的要求，即表面具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳极限。锻件表面热处理是为改变工件表面的组织和性能，仅对其表面进行热处理的工艺。通常使表面具有高硬度和耐磨性，而心部仍保持足够的塑性和韧性。生产上先选用一定成分的钢，保证心部力学性能指标满足要求，然后应用表面热处理方法强化表面层，使之达到性能要求。表面热处理分为表面淬火和表面化学热处理两大类。1.锻件表面淬火锻件的表面淬火是将

一、氮化表面硬度或深度不够（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理（2）可能是氮化处理前的组织不适合（3）可能是氮化温度过高或太低（4）炉中之温度或流气不均匀（5）氨气的流量不足（6）氮化的时间不够长二、氮化工件弯曲很厉害（1）氮化前的退火处理没有做好（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素（3）氮化中被处理的工件放置方法不对（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素三、氮化工件发生龟裂剥离现象（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象（2）氮化处理前工件表面存在脱碳层（3）

热作模具主要有锻模、热挤压模、压铸模等主要失效形式：断裂（开裂或机械疲劳裂纹）、塑性变形或型腔堆塌、热疲劳、热磨损和热熔损.热作模具钢的主要特点：除良好的工艺性能外，还要求在不同温度下具有高的强度、韧性、硬度、热稳定性。一般含C量较低，多元合金化（含Cr、W、Mo、Ni、V、Si、Co等）较高韧性热作模具钢：用于制造受冲击载荷较大的热作模具工作零件。典型钢号：5CrNiMo和5CrMnMo。高热强性热作模具钢：主要制作压铸模、机锻模的工作零件。要求有较高的热强性、热疲劳性、热熔损、回火抗力、热稳定性。一般含较多Cr

热处理技术要求一般是热处理质量检验的指标，在锻件图纸上标注得都比较简单。除了对硬度和变形量有要求外，有的锻件还有局部热处理要求。对于表面强化锻件，硬化层深度和心部硬度也是技术要求的内容之一。热处理技术要求应以满足锻件使用性能为目标。一、硬度硬度是锻件热处理最重要的质量检验指标，对于不少锻件还是唯一的技术要求。这不仅是因为硬度试验快速、简便又不损坏锻件，而且从硬度值可以推测其他力学性能。某些热处理工艺参数也是根据锻件所要求的硬度值决定的。因此，合理地确定热处理后的硬度值将赋予锻件以最佳的使用性能，对提高质量、延长寿命

模具热处理包括模具材料热处理和模具零件热处理。模具材料热处理：在钢厂内完成，保证钢材质量，如基本力学性能，金相组织要符合国家标准或行业标准。特点是大型工业炉中大批量生产。模具零件热处理：在模具制造厂完成，或专业热处理厂完成。特点是小批量或单件生产，工艺复杂多样，设备精良。热处理工艺方法，分预备热处理和最终热处理。常用方法有：正火、退火、淬火、调质、渗碳及氮化等。

模具材料的性能对模具寿命有决定性的影响，根据模具的结构和使用情况，合理选用制模材料是模具工程师的重要任务之一。模具热处理及表面强化是模具制造中的关键工艺，是保证模具质量和使用寿命的重要环节，实际使用证明，在模具失效中由于热处理不当引起的占很大比例。模具用途广泛，工作条件差别大，制造模具的材料范围很广。目前，冲压模、塑料模、压铸模、粉末冶金模的材料以钢为主，有些模具还可采用低熔点合金和非金属材料等。

模具用钢主要性能要求如下：1、硬度和耐磨性（最重要的模具失效形式，决定模具寿命）2、可加工性能（模具零件形状复杂，要求热处理变形小）3、强度和韧性（足够的强度承受高压，冲击载荷等要求高韧性）4、淬透性、抛光性、耐腐蚀性（塑料及添加剂的腐蚀作用）。模具用钢按用途可分为三大类：1、冷作模具钢：制作金属在冷态下变形的模具，包括：冷冲模、冷挤压模、冷镦模、粉末压制模。要求高硬度、高耐磨性及足够强度和韧性。2、热作模具钢：制造经过加热的固态或液态金属在压力下成型的模具，包括：热锻模、压铸模。要求高温下足够的强度、韧性和耐磨性

冷作模具主要用于金属或非金属材料的冲裁、拉伸、弯曲等工序。工作零件承受拉压、弯曲、冲击、疲劳、摩擦等多种机械力作用。主要失效形式：断裂、堆塌、磨损、黏着（咬合）、啃伤、软化等。冷作模具钢的主要性能要求：高变形抗力、断裂抗力、耐磨损、抗疲劳、抗黏着性能常用材料包括：碳素工具钢，T10A，T12A低合金钢，9Mn2V、CrWMn、9SiCr、GCr15高合金钢，Cr12、Cr12MoV合金钢主要特点：含C量高、含较多合金元素、合金元素降低钢的马氏体相变点Ms冷作模具钢及其热处理冷作模具钢热处理特点：加热方式(预热或阶梯

(1)化学成分检验一般锻件毛坯不进行化学成分检验，其化学成分是以冶炼时的炉前取样分析为准的。但对重要的或有疑问的锻件，可在锻件上切下一些切屑，采用化学分析或光谱分析来检查其化学成分。(2)外观形状和尺寸检查采用目测、样板或划线的方法检查锻件的表面缺陷、形状误差和尺寸大小，以确定锻件是否满足图样尺寸的要求。(3)宏观组织检查宏观组织检查又称低倍检查，是用肉眼或不大于10倍的放大镜，检查锻件表面或断面的宏观组织，其主要方法有硫印、热酸浸、冷酸浸和断口等。(4)显微组织检查显微组织检查即金相检查，是在光学显微镜下观察、辨

这两个概念是热处理中表示钢材接受淬火能力大小的指标，是选材、制定热处理工艺的重要依据。(1)淬硬性是钢材在正常淬火条件下可能得到的最高硬度值的大小，是表示钢淬火时获得硬度高低的能力。决定钢淬硬性高低的主要因素是钢的含碳量，而钢中的合金元素对淬硬性影响不大。因此，含碳量相当的碳素钢和合金钢淬火后，它们的硬度值一般相差不多。(2)淬透性是指钢淬火时可以得到的淬硬层深度的能力，这个指标还与钢材的尺寸、重量、大小等相关。严格地讲，淬透性是钢的固有属性，是由钢的内在因素决定的。钢的淬透性又称可淬性，是指钢淬火时得到淬硬层深度

淬火热处理和固溶热处理两者性质不同、作用不同、适用范围不同，具体如下：一、性质不同1、固溶处理固溶处理因操作过程与淬火相似，又称为 “固溶淬火”。是指将合金加热到高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。2、淬火是将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却的金属热处理工艺。二、作用不同1、固溶处理一般属预备热处理，其作用是为随后的热处理准备最佳条件。2、淬火提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种

淬火前的组织当然会影响淬火的成败。最正常的前组织应该是正常化组织或退火组织，若淬火前组织为过热组织、球状化组织均会有不同的结果。过热组织易产生淬火裂痕，球状化组织则可以均匀淬硬而避免淬裂及淬弯，因此工具钢或高碳钢在淬火前，可施行球状化处理已是淬火重要技术之一。此时可施以球状化退火或调质球状化处理以获得球状碳化物。碳化物若以网状组织存在，则容易由该处发生淬火裂痕。

沉淀硬化不锈钢锻件的基体为奥氏体或马氏体组织，并能通过沉淀硬化（又称时效硬化）处理得以硬化的不锈钢锻件。由于沉淀硬化不锈钢锻件兼有奥氏体不锈钢的耐蚀性和马氏体不锈钢的高强度，而沉淀硬化不锈钢在固溶处理后硬度不高，因此可以进行切削加工，然后再通过时效来提高其强度和硬度。由于时效温度低，热处理变形较小，所以在腐蚀介质环境下工作的精密复杂零件多采用沉淀硬化不锈钢制造。沉淀硬化不锈钢锻件的热处理工艺一般分为两步：首先对锻件毛坯进行固溶处理，即把沉淀硬化不锈钢锻件毛坯加热到固溶温度，使各种元素溶解于奥氏体中，完成奥氏体化后，

大部分的不锈钢固溶处理后，若在475℃至500℃之间长时间持温时，会产生硬度加大、脆性亦大增的现象，此称之为475℃脆化，主要原因有多种说法，包括相分解、晶界上有含铬碳化物的析出及Fe-Cr化合物形成等，使得常温韧性大减，且耐蚀性亦甚差，一般不锈钢的热处理应避免常时间持温在这个温度范围。另外在600℃至700℃之间长时间持温，会产生s相的析出，此s相是Fe-Cr金属间化合物，不但质地硬且脆，还会将钢材内部的铬元素大量耗尽，使不锈钢的耐蚀性与韧性均降低。

一、淬火后，残留奥氏体的所扮演的角色淬火后的工件内常存在麻田散体与残留沃斯田体，在常温放置一段长久时间易引起裂痕的发生，此乃因残留沃斯田体产生变态、引起膨胀所导致，此现象尤其再冬天寒冷的气候下最容易产生。此外，残留沃斯田体另一个大缺点为硬度太低，使得工具的切削性劣化。可使用深冷处理促使麻田散体变态生成，让残留沃斯田体即使进一步冷却也无法再产生变态；或以外力加工的方式，使不安定的残留沃斯田体变态成麻田散体，降低残留沃斯田体对钢材特性之影响。二、淬火处理后硬度不足的原因淬火的目的在使钢材表面获得满意的硬度，若硬度值不理